मल्टी-शिफ्ट वेयरहाउस संचालन के लिए पैलेट रैकिंग कैसे व्यवस्थित करें

दो या तीन शिफ्टों में चलने वाले गोदामों की भंडारण आवश्यकताएं उन सुविधाओं से भिन्न होती हैं जो केवल दिन के समय संचालित होती हैं। प्राप्त करते समय, दूर रखना, पुनःपूर्ति करना, उठाना और शिपिंग करना कई पारियों में जारी रहता है, पैलेट रैकिंग सिस्टम को एकल दैनिक परिचालन चक्र के बजाय निरंतर वर्कफ़्लो का समर्थन करने की आवश्यकता होती है।

एक बहु-शिफ्ट वाले गोदाम में, एक ही रैक स्थान तक पूरे दिन विभिन्न टीमें पहुंच सकती हैं। स्पष्ट भंडारण क्षेत्रों, स्थान नियमों और हैंडओवर प्रक्रियाओं के बिना, इससे गलत जगह पर रखे गए पैलेट, अपूर्ण पुनःपूर्ति, अनावश्यक फोर्कलिफ्ट यात्रा और पिकिंग में देरी हो सकती है।

एक सुव्यवस्थित पैलेट रैकिंग प्रणाली इन कार्यों के लिए एक सुसंगत भौतिक संरचना प्रदान कर सकती है। यह आलेख बताता है कि बहु-शिफ्ट संचालन के लिए रैक स्थानों और गोदाम वर्कफ़्लो को कैसे व्यवस्थित किया जाए।

मल्टी-शिफ्ट गोदामों को एक अलग भंडारण दृष्टिकोण की आवश्यकता क्यों है

एक एकल शिफ्ट गोदाम में लंबी अवधि हो सकती है जब इन्वेंट्री को स्थानांतरित नहीं किया जा रहा हो। हालाँकि, बहु-शिफ्ट सुविधा में, भंडारण स्थान अधिक समय तक सक्रिय रह सकते हैं।

एक शिफ्ट में आने वाले पैलेट प्राप्त हो सकते हैं जबकि दूसरी शिफ्ट पिकिंग करती है, और बाद की शिफ्ट आगे के स्थानों की भरपाई कर सकती है या अगली डिस्पैच विंडो के लिए ऑर्डर तैयार कर सकती है। यह भंडारण, सामग्री प्रबंधन और ऑर्डर पूर्ति के बीच अधिक इंटरैक्शन बनाता है।

भौतिक रैक लेआउट को बदलने की आवश्यकता नहीं है क्योंकि एक गोदाम कई शिफ्टों में काम करता है। परिवर्तन की आवश्यकता यह है कि उपलब्ध रैक पदों को कैसे व्यवस्थित किया जाता है और टीमें उनका उपयोग कैसे करती हैं।

मुख्य विचारों में शामिल हैं:

• प्रत्येक शिफ्ट के दौरान कौन से उत्पाद एक्सेस किए जाते हैं
• पुनःपूर्ति के लिए कौन से रैक स्थानों का उपयोग किया जाता है
• जहां अस्थायी फूस रखे जा सकें
• शिफ्ट हैंडओवर कैसे रिकॉर्ड किए जाते हैं
• फोर्कलिफ्ट यातायात को कैसे नियंत्रित किया जाता है
• चुनने और दूर रखने की गतिविधियों को कैसे समन्वित किया जाता है

पैलेट रैक स्थानों को कार्यात्मक क्षेत्रों में विभाजित करें

बहु-शिफ्ट वाले गोदाम को संचालित करना आसान बनाने के सबसे सरल तरीकों में से एक रैक स्थानों को कार्यात्मक क्षेत्रों में विभाजित करना है।

प्रत्येक फूस की स्थिति को समान मानने के बजाय, गोदाम आरक्षित भंडारण, सक्रिय चयन सूची, पुनःपूर्ति स्टॉक, आने वाले सामान और अस्थायी परिचालन उपयोग के लिए क्षेत्रों को परिभाषित कर सकता है।

जब अलग-अलग टीमें अलग-अलग समय पर गोदाम पर कब्जा कर लेती हैं तो इस प्रकार की ज़ोनिंग अधिक पूर्वानुमानित वर्कफ़्लो बनाती है।

लगातार रैक स्थान पहचान का उपयोग करें

जब कई शिफ्टें एक ही गोदाम का उपयोग करती हैं, तो स्थान की पहचान विशेष रूप से महत्वपूर्ण हो जाती है। एक स्थान जो एक ऑपरेटर के लिए स्पष्ट है वह दूसरे के लिए समान रूप से स्पष्ट नहीं हो सकता है।

प्रत्येक रैक पंक्ति, खाड़ी, स्तर और फूस की स्थिति को एक सुसंगत नामकरण संरचना का पालन करना चाहिए। वही स्थान कोड गोदाम प्रबंधन प्रणाली, इन्वेंट्री रिकॉर्ड, लेबल और ऑपरेटिंग निर्देशों में दिखाई देना चाहिए।

उदाहरण के लिए, एक स्थान संरचना पहले रैक पंक्ति की पहचान कर सकती है, उसके बाद बे और भंडारण स्तर की। सटीक प्रारूप भिन्न हो सकता है, लेकिन यह संपूर्ण सुविधा में एक समान रहना चाहिए।

स्पष्ट स्थान की पहचान अगली पाली को यह समझने में मदद करती है कि पिछली टीम के मौखिक स्पष्टीकरण पर भरोसा किए बिना इन्वेंट्री कहाँ रखी गई है।

सक्रिय चयन स्थानों से रिजर्व भंडारण को अलग करें

जब रिज़र्व पैलेट और सक्रिय पिकिंग इन्वेंट्री को स्पष्ट नियम के बिना मिश्रित किया जाता है, तो बहु-शिफ्ट संचालन अक्षम हो सकता है।

एक व्यावहारिक दृष्टिकोण आरक्षित सूची के लिए चयनित रैक स्थितियों और अक्सर चुने जाने वाले उत्पादों के लिए अन्य सुलभ स्थितियों का उपयोग करना है। यह थोक भंडारण और दैनिक ऑर्डर पूर्ति के बीच एक परिभाषित संबंध बनाता है।

कई SKU वाले गोदामों के लिए,चयनात्मक फूस की रैकिंगउपयोगी हो सकता है क्योंकि प्रत्येक फूस की स्थिति तक स्वतंत्र रूप से पहुंचा जा सकता है। जिंहुई के चयनात्मक पैलेट रैक सिस्टम पैलेट आयामों, लोड आवश्यकताओं, फोर्कलिफ्ट संचालन और भंडारण आवश्यकताओं के अनुसार कॉन्फ़िगर करने योग्य हैं।

इस प्रकार की सीधी पहुंच विशेष रूप से तब उपयोगी हो सकती है जब विभिन्न शिफ्टों में आसपास के पैलेटों को हिलाए बिना अलग-अलग SKU को पुनः प्राप्त करने की आवश्यकता होती है।

शिफ्ट परिवर्तन के आसपास पुनःपूर्ति की योजना बनाएं

जब शिफ्ट जिम्मेदारियों को स्पष्ट रूप से परिभाषित नहीं किया जाता है तो पुनःपूर्ति उन गतिविधियों में से एक है जो अनावश्यक काम पैदा करने की सबसे अधिक संभावना है।

उदाहरण के लिए, एक शिफ्ट यह पहचान सकती है कि चुनने का स्थान लगभग खाली है, लेकिन वास्तविक पुनःपूर्ति को अगली शिफ्ट के लिए छोड़ दें। यदि जानकारी सही ढंग से स्थानांतरित नहीं की जाती है, तो अगली टीम को यह नहीं पता होगा कि पुनःपूर्ति की अभी भी आवश्यकता है या नहीं।

एक स्पष्ट पुनःपूर्ति प्रक्रिया को परिभाषित करना चाहिए:

• जब एक पिकिंग स्थान को फिर से भरना चाहिए
• जहां रिजर्व पैलेट्स को संग्रहित किया जाता है
• पुनःपूर्ति के लिए कौन सी टीम जिम्मेदार है
• अपूर्ण पुनःपूर्ति कार्यों को कैसे दर्ज किया जाता है
• तत्काल पुनःपूर्ति अनुरोध कैसे संप्रेषित किए जाते हैं

आरक्षित और सक्रिय इन्वेंट्री के बीच तार्किक संबंध बनाने के लिए रैक लेआउट का उपयोग करने से गोदाम के दूर के क्षेत्रों के बीच अनावश्यक यात्रा को कम किया जा सकता है।

विभिन्न शिफ्ट वर्कलोड का समर्थन करने के लिए रैक स्थानों का उपयोग करें

जरूरी नहीं कि हर शिफ्ट में समान कार्यभार हो। एक शिफ्ट प्राप्त करने पर ध्यान केंद्रित कर सकती है, दूसरा ऑर्डर लेने का काम संभाल सकता है, जबकि दूसरा आउटबाउंड शिपमेंट तैयार कर सकता है।

जहां व्यावहारिक हो वहां रैक संगठन को इन अंतरों को प्रतिबिंबित करना चाहिए।

उदाहरण के लिए, व्यस्ततम चयन अवधि के लिए आवश्यक उत्पादों को उस शिफ्ट शुरू होने से पहले सुलभ रैक स्थानों पर रखा जा सकता है। इन्वेंटरी जो मुख्य रूप से अगले परिचालन अवधि के लिए आवश्यक है, पुनःपूर्ति निर्धारित होने तक आरक्षित स्थिति में रह सकती है।

यह दृष्टिकोण भंडारण प्रणाली को प्रत्येक शिफ्ट को समान सामग्री आंदोलनों को करने के लिए मजबूर करने के बजाय गोदाम अनुसूची का समर्थन करने की अनुमति देता है।

अस्थायी पैलेट भंडारण को नियंत्रित करें

व्यस्त गोदामों में अस्थायी पैलेट आम हैं। पैलेट गुणवत्ता निरीक्षण, रख-रखाव, पुनःपूर्ति, ऑर्डर समेकन या प्रेषण के लिए प्रतीक्षा कर सकते हैं।

समस्या तब होती है जब अस्थायी इन्वेंट्री को रैक सिस्टम के आसपास मनमाने स्थानों पर रखा जाता है।

गलियारे में छोड़ा गया फूस फोर्कलिफ्ट आंदोलन में हस्तक्षेप कर सकता है, जबकि अप्रयुक्त रैक स्थिति में रखा गया एक अज्ञात फूस इन्वेंट्री सटीकता की समस्याएं पैदा कर सकता है।

इसलिए बहु-शिफ्ट गोदामों को विशिष्ट अस्थायी भंडारण या स्टेजिंग क्षेत्रों को परिभाषित करना चाहिए। इन क्षेत्रों में स्पष्ट नियम होने चाहिए ताकि अस्थायी इन्वेंट्री धीरे-धीरे स्थायी भंडारण में न बदल जाए।

रैक स्थानों को आम तौर पर अनिर्दिष्ट अतिप्रवाह क्षेत्रों के रूप में उपयोग किए जाने के बजाय अपने इच्छित भंडारण कार्य के लिए समर्पित रहना चाहिए।

शिफ्टों के बीच फोर्कलिफ्ट यातायात का समन्वय करें

जब कई टीमें एक ही गोदाम का उपयोग करती हैं, तो फोर्कलिफ्ट ट्रैफ़िक पूरे दिन में महत्वपूर्ण रूप से बदल सकता है।

एक शिफ्ट के दौरान गतिविधि प्राप्त करना भारी हो सकता है, जबकि ऑर्डर लेने से दूसरी शिफ्ट के दौरान अधिक ट्रैफ़िक उत्पन्न हो सकता है। यदि दोनों गतिविधियाँ एक ही समय में समान गलियारे का उपयोग करती हैं, तो भीड़भाड़ बढ़ सकती है।

वेयरहाउस पसंदीदा यात्रा मार्गों को परिभाषित करके और स्टेजिंग गतिविधियों को उच्च आवृत्ति वाले फोर्कलिफ्ट पथों से दूर रखकर संघर्षों को कम कर सकता है।

रैक कॉन्फ़िगरेशन को वास्तविक फोर्कलिफ्ट और पैलेट संयोजन के लिए पर्याप्त निकासी भी प्रदान करनी चाहिए। जिंहुई कागोदाम फूस रैक समाधानगोदाम आयामों, पैलेट विनिर्देशों, फोर्कलिफ्ट संचालन, इन्वेंट्री टर्नओवर और परिचालन आवश्यकताओं के आसपास अनुकूलित किया जा सकता है।

शिफ्ट हैंडओवर जानकारी को भंडारण प्रक्रिया के पास रखें

एक शिफ्ट हैंडओवर को कुल इन्वेंट्री संख्या से अधिक का संचार करना चाहिए। ऑपरेटरों को यह भी पता होना चाहिए कि कौन से भंडारण कार्य अधूरे हैं।

उपयोगी हैंडओवर जानकारी में शामिल हो सकते हैं:

• पैलेट प्राप्त हुए लेकिन अभी तक हटाए नहीं गए
• पुनःपूर्ति कार्य अभी भी खुले हैं
• ऑर्डर चयन की प्रतीक्षा में हैं
• निरीक्षण के लिए पैलेट अस्थायी रूप से रखे गए हैं
• क्षतिग्रस्त या अवरुद्ध भंडारण स्थान
• विशेष संभाल की आवश्यकता वाली सूची
• फोर्कलिफ्ट या रैक पहुंच प्रतिबंध

जब यह जानकारी विशिष्ट रैक स्थानों से जुड़ी होती है, तो आने वाली शिफ्ट कम अनिश्चितता के साथ काम जारी रख सकती है।

उच्च आवृत्ति वाले SKU के लिए संग्रहण क्षेत्र का उपयोग करें

कुछ उत्पादों को कई शिफ्टों में बार-बार एक्सेस किया जा सकता है। ये उच्च आवृत्ति वाले SKU विशेष ध्यान देने योग्य हैं क्योंकि अकुशल स्थिति पूरे परिचालन दिवस में बार-बार यात्रा की स्थिति पैदा कर सकती है।

उच्च आवृत्ति वाले उत्पादों को रैक पदों पर सौंपा जा सकता है जो कुशल चयन और पुनःपूर्ति का समर्थन करते हैं, बशर्ते कि स्थान उत्पाद के वजन, फूस के आयाम और हैंडलिंग उपकरण के लिए उपयुक्त रहें।

धीमी गति से चलने वाली इन्वेंट्री जहां उचित हो वहां कम पहुंच वाले स्थानों पर रह सकती है।

इसका उद्देश्य हर बार मांग में बदलाव होने पर इन्वेंट्री को स्थानांतरित करना नहीं है। इसके बजाय, रैक संगठन की समय-समय पर समीक्षा की जानी चाहिए ताकि यह निर्धारित किया जा सके कि अक्सर एक्सेस किए गए उत्पाद व्यावहारिक स्थानों पर रहते हैं या नहीं।

सतत संचालन के लिए रैक कॉन्फ़िगरेशन का मिलान करें

भौतिक रैक प्रणाली को गोदाम के संचालन पैटर्न का समर्थन करने की आवश्यकता है।

उदाहरण के लिए, कई SKU और बार-बार पैलेट एक्सेस को संभालने वाला एक गोदाम एक रैक कॉन्फ़िगरेशन से लाभान्वित हो सकता है जो प्रत्यक्ष पहुंच को प्राथमिकता देता है। भारी औद्योगिक उत्पादों को संग्रहीत करने वाली सुविधा के लिए वास्तविक फूस भार के आसपास इंजीनियर की गई उच्च क्षमता वाली रैक संरचना की आवश्यकता हो सकती है।

जिंहुई काऔद्योगिक भारी शुल्क फूस रैकफूस के आयाम, लोड आवश्यकताओं, गोदाम की ऊंचाई, फोर्कलिफ्ट प्रकार और आवश्यक भंडारण क्षमता के अनुसार कॉन्फ़िगर किया जा सकता है।

इसलिए रैक को केवल एक स्थिर भंडारण संरचना के बजाय ऑपरेटिंग सिस्टम के हिस्से के रूप में माना जाना चाहिए।

शिफ्ट परिवर्तन को इन्वेंटरी त्रुटियाँ पैदा करने से रोकें

इन्वेंटरी त्रुटियां तब हो सकती हैं जब एक पैलेट को भौतिक रूप से स्थानांतरित किया जाता है लेकिन संबंधित इन्वेंट्री रिकॉर्ड अपडेट नहीं किया जाता है।

यह जोखिम तब बढ़ सकता है जब कई टीमें अलग-अलग शिफ्टों में स्वतंत्र रूप से काम करती हैं।

व्यावहारिक नियंत्रण के लिए प्रत्येक रैक मूवमेंट को समान प्रक्रिया का पालन करना आवश्यक है। जब एक पैलेट आरक्षित भंडारण से पिकिंग स्थान पर जाता है, तो भौतिक आंदोलन और इन्वेंट्री लेनदेन को यथासंभव निकटता से मेल खाना चाहिए।

स्मृति या हस्तलिखित नोट्स पर निर्भर रहने के बजाय अस्थायी स्थानों को भी रिकॉर्ड किया जाना चाहिए जो अगली पाली में दिखाई नहीं दे सकते हैं।

शिफ्ट हैंडओवर के दौरान रैक गलियारे को साफ रखें

जब कई टीमें एक ही समय में सामग्री ले जा रही हों तो शिफ्ट परिवर्तन छोटी अवधि का निर्माण कर सकते हैं। आने वाले ऑपरेटर अपने कार्यभार की तैयारी कर रहे होंगे जबकि पिछली पाली अधूरे कार्यों को पूरा कर रही होगी।

ये अवधि रैक गलियारों के आसपास अनावश्यक भीड़ पैदा कर सकती हैं।

व्यावहारिक होने पर कम ट्रैफ़िक अवधि के दौरान कुछ पुनःपूर्ति या स्टेजिंग गतिविधियों को शेड्यूल करके गोदाम इस समस्या को कम कर सकते हैं। सटीक समय साइट की प्राप्ति, चयन और शिपिंग शेड्यूल पर निर्भर करता है।

महत्वपूर्ण बात यह है कि शिफ्ट ट्रांज़िशन को गोदाम वर्कफ़्लो योजना के हिस्से के रूप में माना जाए।

सभी शिफ्टों में रैक क्षमता का लगातार उपयोग करें

विभिन्न ऑपरेटरों को रैक क्षमता की अलग-अलग व्याख्याएं लागू नहीं करनी चाहिए।

प्रत्येक शिफ्ट में अधिकतम स्वीकार्य पैलेट लोड, बीम स्तर कॉन्फ़िगरेशन और भंडारण नियमों को स्पष्ट रूप से सूचित किया जाना चाहिए।

भारी ड्यूटी पैलेट रैक के लिए, क्षमता उत्पाद विवरण पर मुद्रित सामान्य संख्या के बजाय वास्तविक रैक कॉन्फ़िगरेशन और परिचालन स्थितियों पर निर्भर करती है। जिंहुई के भारी ड्यूटी पैलेट रैक को प्रोजेक्ट विशिष्ट पैलेट आकार, लोड आवश्यकताओं, रैक कॉन्फ़िगरेशन और फोर्कलिफ्ट ऑपरेशन के अनुसार इंजीनियर किया जाता है।

सुसंगत क्षमता नियम एक शिफ्ट को उस स्थान पर भार संग्रहीत करने से रोकने में मदद करते हैं जिसे दूसरी शिफ्ट अनुपयुक्त मानती है।

मल्टी-शिफ्ट पैलेट रैकिंग चेकलिस्ट

सामान्य मल्टी-शिफ्ट वेयरहाउस रैकिंग समस्याएं

अलग-अलग शिफ्ट में अलग-अलग भंडारण नियमों का उपयोग होता है

यदि प्रत्येक टीम रैक स्थानों को निर्दिष्ट करने के लिए अपनी विधि विकसित करती है, तो इन्वेंट्री संगठन असंगत हो सकता है। मानक संचालन प्रक्रियाओं को सभी द्वारा उपयोग किए जाने वाले बुनियादी भंडारण नियमों को परिभाषित करना चाहिए।

अस्थायी भण्डारण स्थायी हो जाता है

जहां व्यावहारिक हो वहां अस्थायी पैलेटों का स्पष्ट गंतव्य और समय सीमा होनी चाहिए। अन्यथा, स्टेजिंग क्षेत्र और गलियारे धीरे-धीरे अनियंत्रित इन्वेंट्री जोन बन सकते हैं।

पुनःपूर्ति कार्य नहीं सौंपे गए हैं

शिफ्ट परिवर्तन के दौरान अधूरे पुनःपूर्ति कार्य को आसानी से नजरअंदाज किया जा सकता है। खुले कार्यों को स्पष्ट रूप से दर्ज और सौंपा जाना चाहिए।

उच्च - टर्नओवर वाले उत्पाद बहुत दूर संग्रहीत होते हैं

यदि बार-बार एक्सेस किए जाने वाले उत्पादों को अत्यधिक फोर्कलिफ्ट यात्रा की आवश्यकता होती है, तो अक्षमता कई शिफ्टों में दोहराई जाती है। वास्तविक संचलन डेटा का उपयोग करके भंडारण स्थानों की समीक्षा की जानी चाहिए।

रैक क्षमता नियम सुसंगत नहीं हैं

प्रत्येक शिफ्ट को समान लोड सीमा और भंडारण प्रतिबंध को समझना चाहिए। रैक क्षमता की जानकारी दृश्यमान और संदर्भ में आसान होनी चाहिए।

मल्टी-शिफ्ट पैलेट रैकिंग ऑपरेशन की समीक्षा कैसे करें

एक बहु-शिफ्ट गोदाम को समय-समय पर समीक्षा करनी चाहिए कि क्या उसका रैक संगठन अभी भी वास्तविक संचालन से मेल खाता है।

उपयोगी प्रश्नों में शामिल हैं:

• कौन से रैक स्थानों तक सबसे अधिक बार पहुंचा जाता है?
• किन उत्पादों को बार-बार पुनःपूर्ति की आवश्यकता होती है?
• फोर्कलिफ्टों में सबसे अधिक भीड़भाड़ कहाँ होती है?
• अस्थायी स्टेजिंग क्षेत्रों में कितने पैलेट बचे हैं?
• पाली के बीच कौन से कार्य नियमित रूप से किये जाते हैं?
• क्या भंडारण स्थान रिकॉर्ड भौतिक सूची के अनुरूप हैं?
• क्या किसी रैक स्थिति का उपयोग उनके मूल उद्देश्य से भिन्न तरीके से किया जा रहा है?

ये अवलोकन पूरे गोदाम लेआउट को फिर से डिज़ाइन किए बिना परिचालन समस्याओं को प्रकट कर सकते हैं।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्नों

क्या एक ही पैलेट रैकिंग सिस्टम का उपयोग कई शिफ्टों के लिए किया जा सकता है?

हाँ। रैक प्रणाली स्वयं वही रह सकती है जबकि भंडारण प्रक्रियाएं, ज़ोनिंग, कार्य असाइनमेंट और शिफ्ट हैंडओवर प्रक्रियाएं टीमों में मानकीकृत हैं।

क्या प्रत्येक शिफ्ट का अपना रैक स्थान होना चाहिए?

आवश्यक रूप से नहीं। कई गोदामों में, रैक स्थान साझा करना अधिक व्यावहारिक है। महत्वपूर्ण आवश्यकता यह है कि स्थान स्वामित्व, इन्वेंट्री रिकॉर्ड और संचलन प्रक्रियाएं स्पष्ट रूप से परिभाषित हों।

बहु-शिफ्ट वाले गोदाम में पुनःपूर्ति कैसे काम करनी चाहिए?

रिजर्व इन्वेंट्री में स्पष्ट रूप से परिभाषित स्थान होने चाहिए, जबकि पुनःपूर्ति कार्यों को सौंपा और रिकॉर्ड किया जाना चाहिए ताकि अगली पाली तुरंत समझ सके कि क्या बकाया है।

बहु-शिफ्ट संचालन के लिए किस प्रकार की पैलेट रैकिंग उपयुक्त है?

प्रत्येक बहु-शिफ्ट गोदाम के लिए कोई एकल रैक प्रकार नहीं है। उपयुक्त कॉन्फ़िगरेशन SKU किस्म, पैलेट पहुंच, लोड आवश्यकताएं, इन्वेंट्री टर्नओवर, फोर्कलिफ्ट ऑपरेशन और भंडारण घनत्व पर निर्भर करता है।

फूस की रैकिंग बहु{{0}शिफ्ट गोदाम दक्षता में सुधार कैसे कर सकती है?

एक सुव्यवस्थित रैक प्रणाली सुसंगत भंडारण स्थान प्रदान करती है, पूर्वानुमानित सामग्री प्रवाह का समर्थन करती है, अनावश्यक खोज को कम करती है, और बार-बार इन्वेंट्री को पुनर्गठित किए बिना विभिन्न शिफ्टों में गोदाम गतिविधियों को जारी रखने में मदद करती है।

अंतिम विचार

बहु-शिफ़्ट गोदाम संचालन निरंतरता पर निर्भर करते हैं। जब एक टीम अपना काम पूरा कर लेती है, तो अगली टीम को यह समझने की आवश्यकता होती है कि इन्वेंट्री कहाँ स्थित है, कौन से कार्य खुले रहते हैं, और रैक सिस्टम का उपयोग कैसे किया जाना चाहिए।

पैलेट रैकिंग इस प्रक्रिया के लिए भौतिक संरचना प्रदान करती है, लेकिन सबसे अच्छे परिणाम स्पष्ट भंडारण क्षेत्र, लगातार स्थान की पहचान, नियंत्रित पुनःपूर्ति, संगठित स्टेजिंग और मानकीकृत शिफ्ट हैंडओवर के संयोजन से आते हैं।

कई शिफ्टों को संभालने वाले गोदामों के लिए, जिंहुई रैक गोदाम आयामों, पैलेट विनिर्देशों, लोड आवश्यकताओं, फोर्कलिफ्ट संचालन, इन्वेंट्री टर्नओवर और भंडारण उद्देश्यों के आधार पर पैलेट रैकिंग कॉन्फ़िगरेशन प्रदान कर सकता है। सेचयनात्मक फूस की रैकिंगकोऔद्योगिक भारी शुल्क फूस रैक, सिस्टम को गोदाम की वास्तविक परिचालन आवश्यकताओं के आसपास कॉन्फ़िगर किया जा सकता है।

एक बहु-शिफ्ट वेयरहाउस रैकिंग परियोजना की योजना बना रहे हैं?एक अनुकूलित समाधान के लिए जिंहुई रैक को अपने गोदाम के आयाम, फूस का आकार, अधिकतम फूस का वजन, आवश्यक भंडारण स्तर, फोर्कलिफ्ट प्रकार और अपेक्षित फूस की स्थिति भेजें।

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