फार्मास्युटिकल वितरण केंद्रों के लिए वेयरहाउस रैकिंग: बैच ट्रैसेबिलिटी, एफईएफओ और सुरक्षित भंडारण का प्रबंधन

फार्मास्युटिकल वितरण केंद्रों के लिए वेयरहाउस रैकिंग: बैच ट्रैसेबिलिटी, एफईएफओ और सुरक्षित भंडारण का प्रबंधन

फार्मास्युटिकल वितरण केंद्र उन उत्पादों को संभालते हैं जिनके लिए सावधानीपूर्वक इन्वेंट्री नियंत्रण, सटीक पहचान और उचित भंडारण स्थितियों की आवश्यकता होती है। सामान्य व्यापारिक गोदामों के विपरीत, उन्हें विश्वसनीय चयन और पुनःपूर्ति संचालन को बनाए रखते हुए बैच संख्या, समाप्ति तिथि, उत्पाद की स्थिति और भंडारण आवश्यकताओं का प्रबंधन करना होगा।

एक अच्छी तरह से नियोजित गोदाम रैकिंग प्रणाली दवा वितरकों को पैलेटाइज्ड इन्वेंट्री व्यवस्थित करने, विभिन्न उत्पाद श्रेणियों को अलग करने, व्यक्तिगत बैचों तक पहुंच में सुधार करने और उपलब्ध भंडारण स्थान का बेहतर उपयोग करने में मदद कर सकती है। हालाँकि, अकेले रैकिंग उत्पाद की गुणवत्ता या नियामक अनुपालन की गारंटी नहीं देती है। भंडारण की स्थिति, गोदाम प्रबंधन प्रक्रियाएं, निगरानी उपकरण और इन्वेंट्री नियंत्रण को एक साथ काम करना चाहिए।

यह मार्गदर्शिका बताती है कि फार्मास्युटिकल वितरण केंद्रों के लिए वेयरहाउस रैकिंग की योजना कैसे बनाई जाए, जिसमें बैच ट्रैसेबिलिटी, एफईएफओ इन्वेंट्री रोटेशन, स्टोरेज ज़ोनिंग और कुशल सामग्री हैंडलिंग पर विशेष ध्यान दिया जाए।

1. फार्मास्युटिकल वितरण गोदामों को विशेष भंडारण योजना की आवश्यकता क्यों है

फार्मास्युटिकल गोदाम उत्पादों की एक विस्तृत श्रृंखला को संग्रहीत कर सकते हैं, जिसमें पैकेज्ड दवाएं, चिकित्सा उपभोग्य वस्तुएं, स्वास्थ्य देखभाल उत्पाद और तापमान-संवेदनशील इन्वेंट्री शामिल हैं। ये उत्पाद आवश्यक रूप से समान भंडारण स्थितियों या इन्वेंट्री प्रबंधन आवश्यकताओं को साझा नहीं करते हैं।

कई परिचालन कारक गोदाम संगठन को विशेष रूप से महत्वपूर्ण बनाते हैं:

• बैच पहचान:विभिन्न विनिर्माण बैचों के उत्पादों को प्राप्त करने, भंडारण, पुनःपूर्ति और प्रेषण के दौरान पहचाने जाने योग्य रहना चाहिए।
• समाप्ति तिथि प्रबंधन:चुनने के लिए उचित स्टॉक को प्राथमिकता देने के लिए इन्वेंटरी टीमों को उत्पाद की समाप्ति तिथियों के बारे में विश्वसनीय जानकारी की आवश्यकता होती है।
• भंडारण की स्थिति नियंत्रण:कुछ उत्पादों को परिभाषित तापमान, आर्द्रता या अन्य पर्यावरणीय स्थितियों की आवश्यकता होती है।
• उत्पाद स्थिति पृथक्करण:जारी किए गए, पृथक किए गए, लौटाए गए, क्षतिग्रस्त और वापस बुलाए गए उत्पादों को अलग, स्पष्ट रूप से नियंत्रित स्थानों की आवश्यकता हो सकती है।
• चयन सटीकता:समान पैकेजिंग, उत्पाद नाम या विशिष्टताओं से गलत वस्तु या बैच का चयन करने का जोखिम बढ़ सकता है।
• इन्वेंटरी ट्रैसेबिलिटी:वेयरहाउस रिकॉर्ड को प्रत्येक उत्पाद बैच को उसके भंडारण स्थान और प्रासंगिक गतिविधियों से जोड़ना चाहिए।

इसलिए रैक लेआउट को केवल पैलेट पदों की संख्या को अधिकतम करने के बजाय, गोदाम की इन्वेंट्री प्रोफ़ाइल और संचालन प्रक्रियाओं के आसपास विकसित किया जाना चाहिए।

2. गोदाम को स्पष्ट फार्मास्युटिकल भंडारण क्षेत्रों में विभाजित करें

फार्मास्युटिकल वितरण केंद्र में संगठन को बेहतर बनाने के लिए स्टोरेज ज़ोनिंग सबसे व्यावहारिक तरीकों में से एक है। विभिन्न उत्पाद श्रेणियों और इन्वेंट्री स्थितियों में स्पष्ट रूप से परिभाषित स्थान होने चाहिए, जहां साइट की प्रक्रियाओं के लिए आवश्यक हो, भौतिक पृथक्करण या पहुंच नियंत्रण होना चाहिए।

सटीक ज़ोनिंग व्यवस्था उत्पाद पोर्टफोलियो, गोदाम प्रक्रियाओं, सुविधा डिज़ाइन और लागू आवश्यकताओं पर निर्भर करती है। भौतिक बाधाओं, प्रतिबंधित-पहुंच क्षेत्रों और पर्यावरणीय नियंत्रणों को शामिल किया जाना चाहिए जहां ऑपरेशन के लिए उनकी आवश्यकता होती है।

3. बैच-स्तरीय पहुंच के लिए चयनात्मक पैलेट रैकिंग का उपयोग करें

चयनात्मक पैलेट रैकिंग अक्सर फार्मास्युटिकल वितरण गोदामों के लिए एक व्यावहारिक विकल्प है जो कई एसकेयू को संभालते हैं और व्यक्तिगत पैलेट पदों तक सीधी पहुंच की आवश्यकता होती है।

प्रत्येक पैलेट को एक परिभाषित रैक स्थान सौंपा जा सकता है, जिससे गोदाम के कर्मचारियों को उसी बे में अन्य पैलेटों को स्थानांतरित किए बिना इन्वेंट्री की पहचान करने और पुनः प्राप्त करने की अनुमति मिलती है। यह तब उपयोगी होता है जब उत्पादों के बैच नंबर, समाप्ति तिथियां या स्टॉक स्थिति अलग-अलग हों।

कैसे चयनात्मक रैकिंग फार्मास्युटिकल इन्वेंटरी का समर्थन करती है

• सीधी फूस पहुंच:ऑपरेटर किसी चयनित पैलेट को उसके सामने संग्रहीत किसी अन्य पैलेट को हिलाए बिना पुनः प्राप्त कर सकते हैं।
• लचीला SKU संगठन:विभिन्न उत्पाद श्रेणियों और बैचों को अलग-अलग भंडारण स्थान आवंटित किए जा सकते हैं।
• स्थान की पहचान:रैक बे, स्तर और स्थिति संदर्भों को वेयरहाउस इन्वेंट्री रिकॉर्ड से जोड़ा जा सकता है।
• अनुकूलनीय विन्यास:बीम स्तर और बे व्यवस्था की योजना पैलेट आयामों, भार भार और हैंडलिंग उपकरण के आसपास बनाई जा सकती है।

बड़ी संख्या में उत्पाद कोड और प्रति बैच अपेक्षाकृत कम मात्रा वाली सुविधाओं के लिए, उच्चतम संभव भंडारण घनत्व प्राप्त करने की तुलना में सीधी पहुंच अधिक महत्वपूर्ण हो सकती है।

जिंहुई काचयनात्मक पैलेट रैकिंग सिस्टमगोदाम आयामों, फूस विनिर्देशों, लोड आवश्यकताओं और फोर्कलिफ्ट संचालन के अनुसार कॉन्फ़िगर किया जा सकता है।

4. एफईएफओ और बैच ट्रैसेबिलिटी के आसपास इन्वेंटरी व्यवस्थित करें

FEFO का मतलब फर्स्ट एक्सपायर्ड, फर्स्ट आउट है। एफईएफओ प्रक्रिया के तहत, उत्पाद की स्थिति, ग्राहक आवश्यकताओं और गोदाम के संचालन नियमों के अधीन, जल्द से जल्द लागू समाप्ति तिथि वाली इन्वेंट्री को प्रेषण के लिए प्राथमिकता दी जाती है।

FEFO को भौतिक रैक व्यवस्था से अलग करना महत्वपूर्ण है। एक पारंपरिक पैलेट रैक स्वचालित रूप से जल्द से जल्द समाप्त होने वाले बैच की पहचान नहीं करता है या सही चयन अनुक्रम लागू नहीं करता है। विश्वसनीय FEFO संचालन के लिए सटीक इन्वेंट्री डेटा, बैच पहचान, स्थान रिकॉर्ड और गोदाम प्रबंधन प्रक्रियाओं की आवश्यकता होती है।

FEFO चयन का समर्थन करने के व्यावहारिक तरीके

1. प्राप्त करते समय बैच की जानकारी रिकॉर्ड करें।उत्पाद कोड, बैच या लॉट नंबर, समाप्ति तिथि, मात्रा और अन्य आवश्यक पहचान डेटा कैप्चर करें।
2. पता लगाने योग्य भंडारण स्थान निर्दिष्ट करें।प्रत्येक पैलेट या हैंडलिंग यूनिट को इन्वेंट्री सिस्टम में एक विशिष्ट गोदाम स्थान से कनेक्ट करें।
3. आवश्यकता पड़ने पर अलग-अलग बैच।अलग-अलग बैचों को ऐसे तरीके से मिलाने से बचें जिससे पहचान करना या सत्यापन चुनना मुश्किल हो जाए।
4. समाप्ति तिथि के अनुसार चयन को प्राथमिकता दें।प्रत्येक ऑर्डर के लिए उपयुक्त बैच की पहचान करने के लिए गोदाम प्रबंधन प्रणाली या स्थापित इन्वेंट्री प्रक्रिया का उपयोग करें।
5. भेजने से पहले चयनित उत्पाद को सत्यापित करें.ऑर्डर आवश्यकताओं के अनुसार उत्पाद की पहचान, बैच की जानकारी, समाप्ति तिथि और स्टॉक स्थिति की जांच करें।

रैक लेबल स्थान कोड प्रदर्शित कर सकते हैं, जबकि बारकोड या अन्य पहचान प्रणालियाँ भौतिक स्टॉक को डिजिटल इन्वेंट्री रिकॉर्ड से जोड़ सकती हैं। विशिष्ट पहचान विधि को गोदाम की पता लगाने की प्रक्रिया से मेल खाना चाहिए।

5. जब फर्श पर जगह सीमित हो तो वीएनए रैकिंग पर विचार करें

कुछ फार्मास्युटिकल वितरण केंद्रों को अपने भवन निर्माण का विस्तार किए बिना बढ़ती संख्या में पैलेट पदों को समायोजित करने की आवश्यकता है। उपयुक्त सुविधाओं में, बहुत संकीर्ण गलियारा (वीएनए) रैकिंग पारंपरिक फोर्कलिफ्ट गलियारे की चौड़ाई को कम करके भंडारण घनत्व को बढ़ाने में मदद कर सकती है।

वीएनए सिस्टम को विशेष संकीर्ण गलियारे वाले हैंडलिंग उपकरण और रैक डिजाइन, फर्श की स्थिति, गलियारे के आयाम और संचालन प्रक्रियाओं के बीच सावधानीपूर्वक समन्वय की आवश्यकता होती है।

इस कॉन्फ़िगरेशन को चुनने से पहले, गोदाम योजनाकारों को मूल्यांकन करना चाहिए:

• उपलब्ध भवन की ऊंचाई और उपयोग योग्य भंडारण मात्रा।
• आवश्यक फूस की स्थिति और इन्वेंट्री टर्नओवर।
• फोर्कलिफ्ट या वीएनए ट्रक विनिर्देश और टर्निंग आवश्यकताएँ।
• फर्श की समतलता और परिचालन सतह की उपयुक्तता।
• आपातकालीन पहुंच, पैदल यात्री सुरक्षा और रखरखाव की व्यवस्था।
• क्या संकरी गलियारे की व्यवस्था आवश्यक पिकिंग और पुनःपूर्ति वर्कफ़्लो का समर्थन करती है।

वीएनए रैकिंग उपयुक्त हो सकती है जब ऊर्ध्वाधर भंडारण उपयोग एक प्राथमिकता है और सुविधा विशेष हैंडलिंग उपकरणों का समर्थन कर सकती है। इसका चयन केवल भंडारण घनत्व के आधार पर नहीं किया जाना चाहिए।

जिंहुई के बारे में और जानेंवीएनए पैलेट रैकिंग सिस्टमऔर इसके लेआउट और उपकरण योजना संबंधी विचार।

6. उच्च मात्रा में फार्मास्युटिकल वितरण के लिए एएसआरएस का मूल्यांकन करें

उच्च पैलेट थ्रूपुट के साथ बड़े वितरण संचालन के लिए, स्वचालित भंडारण और पुनर्प्राप्ति प्रणाली (एएसआरएस) इन्वेंट्री हैंडलिंग के लिए एक और दृष्टिकोण प्रदान कर सकती है।

एक एएसआरएस इंस्टॉलेशन उच्च वृद्धि रैकिंग, स्टेकर क्रेन, कन्वेयर, पहचान उपकरण और गोदाम नियंत्रण सॉफ्टवेयर को जोड़ सकता है। सिस्टम डिज़ाइन और सॉफ़्टवेयर एकीकरण के आधार पर, स्वचालित उपकरण भंडारण गलियारों के भीतर नियमित फोर्कलिफ्ट आंदोलन को कम करते हुए अधिक सुसंगत भंडारण और पुनर्प्राप्ति प्रक्रियाओं का समर्थन कर सकते हैं।

एएसआरएस के संभावित लाभ

• पैलेटाइज़्ड माल का स्वचालित भंडारण और पुनर्प्राप्ति।
• अधिक संरचित इन्वेंट्री स्थान प्रबंधन।
• निर्दिष्ट भंडारण क्षेत्रों के भीतर मैन्युअल यात्रा में कमी।
• गोदाम प्रबंधन प्रणालियों के साथ एकीकरण के अवसर।
• उपलब्ध ऊर्ध्वाधर गोदाम स्थान का बेहतर उपयोग।

स्वचालन सटीक बैच और समाप्ति डेटा की आवश्यकता को समाप्त नहीं करता है। उत्पाद की पहचान, इन्वेंट्री स्थिति, एफईएफओ नियम, अपवाद प्रबंधन और सिस्टम सत्यापन को समग्र परियोजना डिजाइन में संबोधित किया जाना चाहिए।

एएसआरएस आम तौर पर पर्याप्त थ्रूपुट, निवेश क्षमता और मानकीकृत हैंडलिंग इकाइयों वाले संचालन के लिए अधिक उपयुक्त है। छोटे वितरण केंद्रों को पारंपरिक चयनात्मक पैलेट रैकिंग अधिक व्यावहारिक लग सकती है।

जिंहुई का अन्वेषण करेंएएसआरएस रैकिंग समाधानस्वचालित फूस भंडारण और पुनर्प्राप्ति अनुप्रयोगों के लिए।

7. उत्पाद आवश्यकताओं के अनुरूप तापमान-नियंत्रित भंडारण की योजना बनाएं

सभी फार्मास्युटिकल उत्पादों को समान भंडारण वातावरण की आवश्यकता नहीं होती है। कुछ को नियंत्रित कमरे के तापमान की स्थिति में संग्रहीत किया जा सकता है, जबकि अन्य को प्रशीतित या अन्यथा नियंत्रित वातावरण की आवश्यकता हो सकती है। उत्पाद की अनुमोदित भंडारण आवश्यकताओं और सुविधा की गुणवत्ता प्रक्रियाओं को पर्यावरणीय स्थितियों का निर्धारण करना चाहिए।

तापमान-नियंत्रित क्षेत्रों में रैक योजना को फूस की स्थिति की संख्या से अधिक पर विचार करना चाहिए।

• हवा परिसंचरण:रैक व्यवस्था और संग्रहीत भार को सुविधा के प्रशीतन या पर्यावरण नियंत्रण डिजाइन के लिए आवश्यक वायु प्रवाह में बाधा नहीं डालनी चाहिए।
• निगरानी पहुंच:तापमान सेंसर और अन्य निगरानी उपकरण सुविधा की निगरानी योजना के अनुसार सुलभ और तैनात रहने चाहिए।
• हैंडलिंग समय:निर्दिष्ट शर्तों के बाहर अनावश्यक जोखिम से बचने के लिए प्राप्त करने, चुनने और भेजने की प्रक्रियाओं को समन्वित किया जाना चाहिए।
• सामग्री उपयुक्तता:वास्तविक तापमान, आर्द्रता, सफाई और परिचालन वातावरण के लिए रैक सामग्री और सतह के उपचार का मूल्यांकन किया जाना चाहिए।
• रखरखाव पहुंच:लेआउट को भंडारण उपकरण और पर्यावरण नियंत्रण प्रणाली दोनों के निरीक्षण और रखरखाव की अनुमति देनी चाहिए।

भंडारण रैक स्वयं तापमान नियंत्रण प्रदान नहीं करते हैं। प्रशीतन प्रणाली, निगरानी व्यवस्था, भवन लिफाफा, संचालन प्रक्रियाएं और रैक लेआउट को एक समन्वित सुविधा योजना के रूप में माना जाना चाहिए।

8. संगरोधित, लौटाए गए और वापस मंगाए गए उत्पादों को अलग रखें

गोदाम में अपने समय के दौरान फार्मास्युटिकल इन्वेंट्री की स्थिति बदल सकती है। कोई उत्पाद निरीक्षण की प्रतीक्षा में हो सकता है, वितरण के लिए जारी किया जा सकता है, ग्राहक द्वारा लौटाया जा सकता है, हैंडलिंग के दौरान क्षतिग्रस्त हो सकता है, या वापस मंगाया जा सकता है।

ये स्थिति परिवर्तन भौतिक भंडारण संगठन और इन्वेंट्री रिकॉर्ड दोनों में प्रतिबिंबित होने चाहिए। जो उत्पाद सामान्य वितरण के लिए अधिकृत नहीं हैं, उन्हें उपलब्ध स्टॉक के साथ भ्रमित नहीं किया जाना चाहिए।

उपयोगी नियोजन प्रथाओं में शामिल हैं:

• संगरोध और लौटाई गई वस्तु-सूची के लिए स्पष्ट रूप से पहचाने गए स्थानों को नामित करना।
• जहां साइट की गुणवत्ता प्रक्रियाओं के लिए आवश्यक हो वहां नियंत्रित पहुंच का उपयोग करना।
• दृश्यमान स्थिति लेबल लागू करना जो इन्वेंट्री सिस्टम रिकॉर्ड के अनुरूप हों।
• भंडारण क्षेत्रों के बीच उत्पाद की गतिविधियों को रिकॉर्ड करना।
• सिस्टम नियंत्रण और परिचालन जांच के माध्यम से अवरुद्ध या वापस मंगाई गई इन्वेंट्री को अनधिकृत रूप से चुनने से रोकना।

रैक लेआउट को गोदाम कर्मियों के लिए इन अंतरों को समझना आसान बनाना चाहिए। हालाँकि, भौतिक लेबल और भंडारण स्थानों को औपचारिक उत्पाद स्थिति नियंत्रण और दस्तावेजी प्रक्रियाओं का समर्थन करना चाहिए, न कि प्रतिस्थापित करना चाहिए।

9. पिकिंग, रीप्लेनिशमेंट और फोर्कलिफ्ट मूवमेंट के आसपास रैक लेआउट डिजाइन करें

एक फार्मास्युटिकल गोदाम को दैनिक सामग्री प्रबंधन के साथ भंडारण का समन्वय करना चाहिए। एक लेआउट जो कई फूस की स्थिति प्रदान करता है वह अभी भी परिचालन संबंधी समस्याएं पैदा कर सकता है यदि प्राप्त करना, चुनना, पुनःपूर्ति और प्रेषण गतिविधियां एक दूसरे के साथ हस्तक्षेप करती हैं।

रैक व्यवस्था की योजना बनाते समय निम्नलिखित पर विचार करें:

जब यह व्यवस्था गोदाम के इन्वेंट्री नियमों का समर्थन करती है तो तेजी से आगे बढ़ने वाले उत्पादों को चुनने या भेजने वाले क्षेत्रों के करीब स्थित किया जा सकता है। हालाँकि, उत्पाद भंडारण की स्थिति, बैच पृथक्करण और सुरक्षा आवश्यकताओं को केवल सुविधा से अधिक प्राथमिकता दी जानी चाहिए।

10. फार्मास्युटिकल वेयरहाउस रैकिंग का चयन करने से पहले तैयार करने के लिए जानकारी

उपयुक्त रैक प्रणाली का चयन करने के लिए सटीक परियोजना जानकारी की आवश्यकता होती है। फार्मास्युटिकल वितरकों को गोदाम लेआउट प्रस्ताव का अनुरोध करने से पहले भौतिक भंडारण डेटा और परिचालन आवश्यकताओं दोनों को तैयार करना चाहिए।

• गोदाम आयाम:भवन की लंबाई, चौड़ाई, स्पष्ट ऊँचाई, स्तंभों की स्थिति, दरवाजे और अन्य संरचनात्मक बाधाएँ।
• पैलेट विशिष्टताएँ:पैलेट की लंबाई, चौड़ाई, ऊंचाई, निर्माण और अधिकतम भार।
• इन्वेंटरी प्रोफ़ाइल:SKU की संख्या, औसत और चरम स्टॉक स्तर, बैच मात्रा और इन्वेंट्री टर्नओवर।
• समाप्ति प्रबंधन:FEFO आवश्यकताएँ, समाप्ति-तिथि रिकॉर्डिंग, और बैच पृथक्करण प्रक्रियाएँ।
• जमा करने की अवस्था:आवश्यक तापमान सीमाएँ, आर्द्रता संबंधी विचार और कोई विशेष पर्यावरणीय नियंत्रण।
• हैंडलिंग उपकरण:फोर्कलिफ्ट प्रकार, उठाने की ऊंचाई, मोड़ त्रिज्या, और संचालन गलियारे की आवश्यकताएं।
• परिचालन लक्ष्य:आवश्यक पैलेट स्थिति, इनबाउंड और आउटबाउंड थ्रूपुट, पिकिंग आवृत्ति और पुनःपूर्ति मात्रा।
• ट्रैसेबिलिटी सिस्टम:बारकोड, आरएफआईडी, डब्लूएमएस, ईआरपी, या अन्य इन्वेंट्री पहचान और नियंत्रण आवश्यकताएँ।

ये विवरण रैक आपूर्तिकर्ता को उचित रैक प्रकार, बे आयाम, बीम स्तर, भार क्षमता, गलियारे की व्यवस्था और संभावित स्वचालन विकल्पों का आकलन करने में मदद करते हैं।

निष्कर्ष

फार्मास्युटिकल वितरण गोदाम योजना के लिए भंडारण, इन्वेंट्री पहचान, पर्यावरण प्रबंधन और सामग्री प्रबंधन के लिए एक समन्वित दृष्टिकोण की आवश्यकता होती है। चयनात्मक पैलेट रैकिंग विभिन्न एसकेयू और बैचों तक सीधी पहुंच प्रदान कर सकती है, जबकि वीएनए और एएसआरएस समाधानों पर विचार किया जा सकता है जब भंडारण घनत्व या थ्रूपुट आवश्यकताएं एक अधिक विशिष्ट प्रणाली को उचित ठहराती हैं।

सबसे उपयुक्त समाधान वास्तविक उत्पाद पोर्टफोलियो, पैलेट विनिर्देशों, बैच प्रबंधन प्रक्रियाओं, समाप्ति तिथि नियंत्रण, भंडारण की स्थिति और गोदाम संचालन आवश्यकताओं पर निर्भर करता है। एक उचित रूप से इंजीनियर किया गया रैक लेआउट संगठित इन्वेंट्री स्थानों और कुशल हैंडलिंग का समर्थन कर सकता है, लेकिन उचित सुविधा नियंत्रण और दस्तावेजी प्रक्रियाओं के माध्यम से उत्पाद की गुणवत्ता और नियामक अनुपालन भी बनाए रखा जाना चाहिए।

जिंहुई रैक के साथ अपने फार्मास्युटिकल वेयरहाउस स्टोरेज सिस्टम की योजना बनाएं

जिंहुई रैक चयनात्मक पैलेट रैकिंग, वीएनए रैकिंग और स्वचालित भंडारण प्रणालियों सहित गोदाम भंडारण समाधान प्रदान करता है। फार्मास्युटिकल वितरण परियोजनाओं के लिए, रैक चयन और लेआउट योजना वास्तविक पैलेट लोड, इन्वेंट्री विशेषताओं, भंडारण की स्थिति, हैंडलिंग उपकरण और गोदाम वर्कफ़्लो पर आधारित होनी चाहिए।

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