SKU और इन्वेंटरी टर्नओवर द्वारा पैलेट रैकिंग को कैसे व्यवस्थित करें

एक गोदाम में हजारों फूस की स्थिति हो सकती है और फिर भी धीमी पिकिंग, अनावश्यक फोर्कलिफ्ट यात्रा और कठिन इन्वेंट्री प्रबंधन के साथ संघर्ष करना पड़ सकता है।

समस्या अक्सर पैलेट रैकिंग की ही नहीं होती। इस प्रकार उपलब्ध भंडारण स्थान के भीतर इन्वेंट्री को व्यवस्थित किया जाता है।

जब तेज़ गति से ले जाने वाले उत्पादों को शिपिंग क्षेत्रों से बहुत दूर संग्रहीत किया जाता है, बार-बार एक्सेस किए जाने वाले SKU को कठिन स्थानों पर रखा जाता है, या एक ही उत्पाद की बड़ी मात्रा कई रैक ज़ोन में फैली होती है, तो गोदाम संचालक आवश्यकता से अधिक समय खोजने, यात्रा करने और पैलेटों को पुन: व्यवस्थित करने में खर्च कर सकते हैं।

इस कारण से,फूस रैकिंग संगठनउपलब्ध भण्डारण क्षमता से अधिक पर आधारित होना चाहिए। SKU किस्म, इन्वेंट्री टर्नओवर, फूस की मात्रा, उत्पाद का वजन, चुनने की आवृत्ति और शिपिंग पैटर्न सभी को प्रभावित करना चाहिए जहां उत्पाद संग्रहीत हैं।

एक व्यावहारिक गोदाम भंडारण रणनीति एक उपयुक्त रैक स्थान और, जहां आवश्यक हो, एक अलग फूस रैकिंग कॉन्फ़िगरेशन के साथ प्रत्येक इन्वेंट्री श्रेणी की विशेषताओं से मेल खाती है।

पैलेट रैकिंग में SKU संगठन क्यों मायने रखता है

SKU का मतलब हैशेयर रखने की इकाई, और प्रत्येक SKU का एक अलग मांग पैटर्न हो सकता है।

एक उत्पाद हर दिन दर्जनों बार भेजा जा सकता है, जबकि दूसरा कई महीनों तक भंडारण में रह सकता है।

यदि दोनों उत्पादों के साथ बिल्कुल एक जैसा व्यवहार किया जाता है, तो गोदाम की जगह का उपयोग अकुशल रूप से किया जा सकता है।

उदाहरण के लिए, 1,000 SKU वाले वितरण गोदाम की कल्पना करें:

• 100 SKU अधिकांश दैनिक पैलेट गतिविधियों के लिए जिम्मेदार होते हैं।
• 300 SKU की मांग मध्यम है।
• 600 SKU कभी-कभार ही चलते हैं।

प्रत्येक SKU को समान भंडारण प्राथमिकता देने से इन्वेंट्री के वास्तविक संचलन पैटर्न की अनदेखी होगी।

मांग और परिचालन महत्व के अनुसार गोदाम को व्यवस्थित करना एक बेहतर तरीका है।

इन्वेंटरी टर्नओवर से शुरुआत करें

पैलेट भंडारण के आयोजन के लिए इन्वेंटरी टर्नओवर सबसे उपयोगी मानदंडों में से एक है।

एक साधारण वर्गीकरण इन्वेंट्री को तीन समूहों में विभाजित कर सकता है:

इस वर्गीकरण के लिए प्रत्येक गोदाम को बिल्कुल समान प्रतिशत या टर्नओवर सीमा का उपयोग करने की आवश्यकता नहीं है। उपयुक्त परिभाषा कंपनी के ऑर्डर वॉल्यूम और ऑपरेटिंग मॉडल पर निर्भर करती है।

महत्वपूर्ण सिद्धांत इसे पहचानना हैप्रत्येक पैलेट को समान स्तर की पहुंच की आवश्यकता नहीं होती है.

तेज़ गति से चलने वाले पैलेट्स को कहाँ संग्रहित किया जाना चाहिए?

तेज़ गति से चलने वाली इन्वेंट्री आम तौर पर सबसे आसान पहुंच की हकदार होती है।

एक पारंपरिक मेंफूस की रैकिंग प्रणाली, तेज़ गति से चलने वाले SKU को मुख्य पिकिंग, स्टेजिंग या शिपिंग क्षेत्रों के करीब स्थित किया जा सकता है जब गोदाम लेआउट इसकी अनुमति देता है।

इससे फोर्कलिफ्ट यात्रा दूरी कम हो सकती है और फूस पुनर्प्राप्ति की गति में सुधार हो सकता है।

तेज़ गति से चलने वाले उत्पाद भंडारण स्थितियों से भी लाभान्वित हो सकते हैं जो जटिल पैंतरेबाज़ी को कम करते हैं।

गोदाम संचालन के आधार पर, इसका मतलब यह हो सकता है:

• बार-बार एक्सेस किए जाने वाले पैलेटों के लिए कम रैक स्तर
• शिपिंग या प्रेषण क्षेत्रों के पास रैक की स्थिति
• चयनात्मक पैलेट रैकिंग तक सीधी पहुंच
• समर्पित अग्रेषित भंडारण स्थान
• उच्च दृश्यता वाले स्थानों को स्पष्ट रूप से लेबल किया गया है

लक्ष्य केवल तेज़ गति से चलती इन्वेंट्री को न्यूनतम संभव बीम पर रखना नहीं है। भंडारण की स्थिति का चयन संपूर्ण सामग्री प्रवाह के आधार पर किया जाना चाहिए।

तेज़ गति से चलने वाली सूची को हमेशा उच्च घनत्व वाली रैक में क्यों नहीं संग्रहित किया जाना चाहिए?

उच्च -घनत्व भंडारण प्रणालियाँ उत्कृष्ट स्थान उपयोग प्रदान कर सकती हैं, लेकिन भंडारण घनत्व और पहुंच एक ही चीज़ नहीं हैं।

उदाहरण के लिए,रैकिंग को पीछे धकेलेंएक ही लेन में कई पैलेटों को गहराई तक संग्रहीत किया जा सकता है।

यह तब उपयोगी होता है जब एक ही उत्पाद के कई पैलेट एक साथ संग्रहीत किए जाते हैं।

हालाँकि, यदि गोदाम संचालकों को बार-बार अलग-अलग व्यक्तिगत पैलेट प्राप्त करने की आवश्यकता होती है, तो प्रत्यक्ष {{0}पहुँच भंडारण अधिक सुविधाजनक हो सकता है।

इसलिए, प्रश्न यह नहीं होना चाहिए:

"कौन सा रैक सबसे अधिक पैलेट संग्रहीत करता है?"

यह होना चाहिए:

"कौन सा रैक भंडारण घनत्व और इस इन्वेंट्री को वास्तव में संभालने के तरीके के बीच सही संतुलन प्रदान करता है?"

धीमी गति से चलने वाली इन्वेंटरी को कैसे व्यवस्थित करें

धीमी गति से चलने वाली इन्वेंट्री की भंडारण प्राथमिकताएं अलग-अलग होती हैं।

यदि कोई फूस हफ्तों या महीनों तक भंडारण में रह सकता है, तो उसे गोदाम के सबसे सुलभ स्थानों में से एक पर कब्जा करने की आवश्यकता नहीं हो सकती है।

SKU विशेषताओं के आधार पर, धीमी गति से चलने वाली इन्वेंट्री को आवंटित किया जा सकता है:

• उच्च रैक स्तर
• दूरस्थ भंडारण क्षेत्र
• इन्वेंट्री क्षेत्र आरक्षित करें
• दोगुना-गहरा भंडारण
• भंडारण को पीछे धकेलें
• भंडारण में ड्राइव करें
• शटल{{0}आधारित उच्च-घनत्व भंडारण

यह गोदाम को इन्वेंट्री के लिए अत्यधिक सुलभ स्थानों को आरक्षित करने की अनुमति देता है जो अधिक बार पैलेट मूवमेंट उत्पन्न करता है।

हालाँकि, धीमी गति से आगे बढ़ने का मतलब महत्वहीन नहीं है। कम टर्नओवर वाले उत्पादों में अभी भी महत्वपूर्ण ग्राहक या उत्पादन आवश्यकताएं हो सकती हैं, इसलिए भंडारण प्रणाली को सटीक स्थान नियंत्रण बनाए रखना चाहिए।

प्रति उत्पाद SKU मात्रा रैक चयन को कैसे प्रभावित करती है

इन्वेंटरी टर्नओवर निर्णय का केवल एक हिस्सा है।

प्रत्येक SKU के लिए संग्रहीत पैलेटों की संख्या भी मायने रखती है।

दो उत्पादों पर विचार करें:

• एसकेयू ए:1 फूस, बार-बार हिलाया गया
• एसकेयू बी:20 पैलेट, बार-बार स्थानांतरित किए गए

दोनों उत्पाद तेजी से चल रहे हैं, लेकिन उन्हें समान भंडारण कॉन्फ़िगरेशन की आवश्यकता नहीं है।

सीधी पहुंच से SKU A को बहुत लाभ होता है क्योंकि इसमें केवल एक ही पैलेट होता है।

SKU B उच्च घनत्व वाले समाधान को उचित ठहरा सकता है क्योंकि एक ही SKU के कई पैलेट एक भंडारण लेन साझा कर सकते हैं।

इसलिएSKU किस्म और प्रति SKU फूस की मात्राएक साथ विश्लेषण किया जाना चाहिए।

उच्च SKU किस्म आमतौर पर चयनात्मक पैलेट रैकिंग को पसंद करती है

चयनात्मक फूस की रैकिंगयह विशेष रूप से तब उपयोगी होता है जब एक गोदाम बड़ी संख्या में SKU को संभालता है।

प्रत्येक फूस की स्थिति को स्वतंत्र रूप से एक्सेस किया जा सकता है, जिससे ऑपरेटरों को एक ही रैक सिस्टम के भीतर कई अलग-अलग उत्पादों को स्टोर करने की अनुमति मिलती है।

यह चयनात्मक रैकिंग को इसके लिए उपयुक्त बनाता है:

• वितरण केंद्र
• विनिर्माण गोदाम
• खुदरा गोदाम
• 3पीएल सुविधाएं
• स्पेयर पार्ट्स के गोदाम
• सामान्य औद्योगिक भंडारण

इसका लचीलापन SKU की मांग में बदलाव के साथ भंडारण आवंटन को समायोजित करना भी आसान बनाता है।

सैकड़ों या हजारों विभिन्न उत्पादों वाले गोदामों के लिए, प्रत्येक व्यक्तिगत रैक लेन में संग्रहीत पैलेटों की संख्या को अधिकतम करने की तुलना में सीधी पहुंच अधिक मूल्यवान हो सकती है।

जब उच्च -घनत्व रैकिंग अधिक समझ में आती है

जब गोदाम एक ही या समान SKU के कई पैलेट संग्रहीत करता है तो उच्च -घनत्व वाले पैलेट भंडारण अधिक आकर्षक हो जाता है।

उदाहरण के लिए, एक निर्माता बड़े बैचों में एक विशेष उत्पाद का उत्पादन कर सकता है और शिपमेंट से पहले अस्थायी रूप से सैकड़ों पैलेट स्टोर कर सकता है।

इस स्थिति में, प्रत्येक फूस को एक अलग चयनात्मक रैक स्थिति में संग्रहीत करने से आवश्यकता से अधिक गलियारे वाले स्थान का उपयोग हो सकता है।

इन्वेंट्री रोटेशन और पहुंच आवश्यकताओं के आधार पर, गोदाम मूल्यांकन कर सकता है:

• पैलेट रैकिंग में ड्राइव करें
• पैलेट रैकिंग को पीछे धकेलें
• डबल डीप पैलेट रैकिंग
• रेडियो शटल पैलेट रैकिंग
• पैलेट प्रवाह रैकिंग

सही प्रणाली इस पर निर्भर करती है कि गोदाम LIFO, FIFO, सीधी पहुंच या अधिकतम भंडारण घनत्व को प्राथमिकता देता है या नहीं।

पैलेट स्थानों को प्राथमिकता देने के लिए एबीसी विश्लेषण का उपयोग करें

कई गोदाम इन्वेंट्री को उसके परिचालन महत्व या संचलन की मात्रा के अनुसार वर्गीकृत करने के लिए एबीसी दृष्टिकोण का उपयोग करते हैं।

एक साधारण पैलेट भंडारण संस्करण इस तरह दिख सकता है:

फिर गोदाम अलग-अलग भंडारण प्राथमिकताएँ निर्दिष्ट कर सकता है।

एबीसी वर्गीकरण सामान्य प्रतिशत के बजाय गोदाम के वास्तविक डेटा पर आधारित होना चाहिए।

उत्पाद परिवार के अनुसार पैलेट कैसे व्यवस्थित करें

संबंधित उत्पादों को समूहीकृत करने से गोदाम संचालन को समझना आसान हो सकता है।

उदाहरण के लिए, एक औद्योगिक हिस्से का गोदाम रैक ज़ोन को इस प्रकार व्यवस्थित कर सकता है:

• मोटर वाहन घटक
• विद्युत घटक
• यांत्रिक घटक
• पैकेजिंग सामग्री
• तैयार असेम्बली

यह उत्पाद खोज को कम कर सकता है और पुनःपूर्ति को सरल बना सकता है।

हालाँकि, उत्पाद {{0}पारिवारिक समूहीकरण को टर्नओवर विश्लेषण पर पूरी तरह से हावी नहीं होना चाहिए।

यदि किसी उत्पाद परिवार के भीतर एक SKU की अत्यधिक उच्च मांग है, तो उस SKU को मुख्य परिचालन क्षेत्र के करीब रखना बेहतर हो सकता है।

सबसे अच्छा लेआउट अक्सर संयोजित होता हैउत्पाद परिवार + टर्नओवर + फूस की मात्रा.

रिजर्व स्टोरेज को फॉरवर्ड स्टोरेज से अलग करें

बड़े गोदामों के लिए एक प्रभावी रणनीति इन्वेंट्री को आरक्षित और अग्रिम भंडारण में विभाजित करना है।

आरक्षित भंडारणअतिरिक्त इन्वेंट्री रखता है जिसकी तत्काल आवश्यकता नहीं है।

अग्रेषित भंडारणबार-बार चुनने या पुनःपूर्ति के लिए सुविधाजनक स्थान पर छोटी मात्रा रखता है।

मूल प्रवाह को इस प्रकार दर्शाया जा सकता है:

यह दृष्टिकोण तब उपयोगी हो सकता है जब SKU में उच्च मांग और बड़ी समग्र इन्वेंट्री मात्रा दोनों हो।

सभी इन्वेंट्री को प्रीमियम स्थानों पर रखने के बजाय, केवल अल्पकालिक परिचालन के लिए आवश्यक मात्रा को ही आगे के क्षेत्र में रखा जाना चाहिए।

धीमी गति से चलने वाले स्टॉक के लिए पैलेट रैक की ऊंचाई का उपयोग कैसे किया जा सकता है

गोदामों में ऊर्ध्वाधर स्थान मूल्यवान है, लेकिन प्रत्येक फूस को निम्न स्तर की स्थिति पर कब्जा करने की आवश्यकता नहीं है।

जहां रैक डिजाइन, उत्पाद विशेषताएं, फोर्कलिफ्ट क्षमता और लागू सुरक्षा आवश्यकताएं अनुमति देती हैं, धीमी गति से चलने वाली इन्वेंट्री को उच्च भंडारण स्तरों पर आवंटित किया जा सकता है।

इससे बार-बार घूमने वाले उत्पादों के लिए अधिक सुलभ स्थिति उपलब्ध हो जाती है।

हालाँकि, ऑपरेटरों को कभी भी ऊपरी रैक की स्थिति को असीमित भंडारण स्थान के रूप में नहीं मानना ​​चाहिए। रैक लोड रेटिंग, पैलेट की स्थिति, फोर्कलिफ्ट लिफ्ट की ऊंचाई, बिल्डिंग क्लीयरेंस, स्प्रिंकलर आवश्यकताएं और सुरक्षित संचालन प्रथाओं सभी पर विचार किया जाना चाहिए।

वज़न को पैलेट स्थान को कैसे प्रभावित करना चाहिए

SKU संगठन को फूस के वजन पर भी विचार करना चाहिए।

भारी पैलेटों को हल्के उत्पादों से अलग रैक कॉन्फ़िगरेशन और हैंडलिंग प्रक्रियाओं की आवश्यकता हो सकती है।

उदाहरण के लिए, रैक डिजाइन और परिचालन आवश्यकताओं के आधार पर भारी औद्योगिक घटकों को निचले स्तर पर बेहतर स्थिति में रखा जा सकता है।

रैक स्थानों पर उत्पाद सौंपने से पहले, गोदाम प्रबंधकों को पता होना चाहिए:

• अधिकतम फूस का वजन
• औसत फूस का वजन
• पैलेट आयाम
• लोड स्थिरता
• उत्पाद पैकेजिंग
• फोर्कलिफ्ट क्षमता

रैक की क्षमता हमेशा इंजीनियर सिस्टम रेटिंग पर आधारित होनी चाहिए न कि केवल यह मानने पर कि प्रत्येक पैलेट स्थिति समान भार उठा सकती है।

रैक लोड संबंधी विचारों के बारे में अधिक जानकारी के लिए देखेंपैलेट रैक लोड क्षमता की गणना कैसे करें.

इन्वेंटरी रोटेशन भंडारण संगठन को कैसे बदलता है

सभी गोदाम समान इन्वेंट्री रोटेशन पद्धति का उपयोग नहीं करते हैं।

कुछ उत्पादों को FIFO की आवश्यकता होती है, जबकि अन्य को LIFO का उपयोग करके प्रबंधित किया जा सकता है।

फीफो - पहले आओ, पहले बाहर करोयह आमतौर पर तब महत्वपूर्ण होता है जब उत्पाद की उम्र, उत्पादन तिथि, या शेल्फ जीवन मायने रखता है।

LIFO - लास्ट इन, फर्स्ट आउटकुछ थोक भंडारण अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त हो सकता है जहां इन्वेंट्री रोटेशन के लिए सबसे पुराने फूस को पहले चुनने की आवश्यकता नहीं होती है।

फीफो संचालन के लिए,फूस प्रवाह रैकिंगइस पर विचार किया जा सकता है क्योंकि लोडिंग और पुनर्प्राप्ति रैक के विपरीत पक्षों से हो सकती है।

उपयुक्त LIFO इन्वेंट्री के लिए, ड्राइव इन या पुश बैक रैकिंग जैसे सिस्टम उच्च भंडारण घनत्व प्रदान कर सकते हैं।

उत्पाद की मांग का रैक स्थान पर प्रभाव क्यों पड़ना चाहिए?

वेयरहाउस प्रबंधकों को अक्सर पता होता है कि कौन से उत्पाद सबसे अधिक बिकते हैं या स्थानांतरित होते हैं, लेकिन यह जानकारी हमेशा रैक लेआउट में दिखाई नहीं देती है।

एक उत्पाद जो हर महीने सैकड़ों पैलेट मूवमेंट उत्पन्न करता है, वह महत्वपूर्ण मात्रा में फोर्कलिफ्ट ट्रैफ़िक बना सकता है।

यदि उस उत्पाद को गोदाम के दूर के छोर पर संग्रहीत किया जाता है, तो संचयी यात्रा दूरी पर्याप्त हो सकती है।

अधिक मांग वाले उत्पादों को संबंधित प्राप्त करने, चुनने, उत्पादन या शिपिंग क्षेत्र के करीब ले जाने से अनावश्यक यात्रा को कम किया जा सकता है।

अधिक रैक खरीदे बिना गोदाम की दक्षता में सुधार करने का यह सबसे सरल तरीकों में से एक है।

एक गोदाम इन्वेंट्री टर्नओवर, एसकेयू मात्रा और पहुंच आवश्यकताओं के अनुसार पैलेट रैक जोन व्यवस्थित कर सकता है।

बेहतर रैक संगठन के साथ फोर्कलिफ्ट यात्रा को कैसे कम करें

फोर्कलिफ्ट यात्रा खराब गोदाम संगठन की छिपी हुई लागतों में से एक है।

प्रत्येक पैलेट संचलन के लिए समय की आवश्यकता होती है, और बार-बार लंबी दूरी की यात्रा से ऑपरेटर द्वारा एक शिफ्ट के दौरान संभाले जा सकने वाले पैलेटों की संख्या कम हो सकती है।

अनावश्यक यात्रा को कम करने के लिए, विचार करें:

• उत्पादों को शिपिंग के नजदीक तेजी से ले जाना
• उत्पादन क्षेत्रों के निकट उत्पादन सामग्री का पता लगाना
• संबंधित SKU को समूहीकृत करना
• स्पष्ट अग्रेषित {{0}चयन क्षेत्र बनाना
• उपयुक्त आरक्षित वस्तु-सूची के लिए उच्च-घनत्व भंडारण का उपयोग करना
• अनावश्यक क्रॉस {{0} वेयरहाउस गतिविधियों को कम करना

हालाँकि, केवल दूरियाँ कम करने के लिए यातायात को एक संकीर्ण क्षेत्र में केंद्रित नहीं किया जाना चाहिए। एक गोदाम लेआउट को अभी भी उचित फोर्कलिफ्ट निकासी और सुरक्षित यातायात प्रवाह प्रदान करना चाहिए।

विनिर्माण गोदामों के लिए पैलेट रैकिंग कैसे व्यवस्थित करें

विनिर्माण गोदामों में अक्सर तीन प्रमुख इन्वेंट्री चरण होते हैं:

1. कच्चा माल
2. प्रक्रिया सामग्री में -प्रक्रिया सामग्री पर काम करें
3. तैयार माल

इन श्रेणियों की भंडारण आवश्यकताएँ बहुत भिन्न हो सकती हैं।

उत्पादन में अक्सर उपयोग किए जाने वाले कच्चे माल को विनिर्माण क्षेत्रों के करीब रखा जा सकता है।

कम संचलन आवृत्ति वाले थोक कच्चे माल को उच्च घनत्व आरक्षित भंडारण में रखा जा सकता है।

तैयार माल को शिपिंग आवृत्ति और ग्राहक ऑर्डर पैटर्न के अनुसार व्यवस्थित किया जाना चाहिए।

फ़ैक्टरी भंडारण आवश्यकताओं की अधिक विस्तृत चर्चा के लिए, देखेंविनिर्माण गोदाम के लिए पैलेट रैकिंग कैसे चुनें.

क्लाइंट और SKU द्वारा 3PL वेयरहाउस कैसे व्यवस्थित करें

तीसरे पक्ष के लॉजिस्टिक्स गोदामों में जटिलता की एक और परत होती है क्योंकि इन्वेंट्री अलग-अलग ग्राहकों की होती है।

3PL सुविधा को भंडारण व्यवस्थित करने की आवश्यकता हो सकती है:

• ग्राहक खाता
• एसकेयू
• उत्पाद परिवार
• कारोबार
• आदेश आवृत्ति
• विशेष हैंडलिंग आवश्यकताएँ

कुछ 3PL परिचालनों के लिए, प्रत्यक्ष {{1}पहुँच चयनात्मक रैकिंग मूल्यवान है क्योंकि अलग-अलग ग्राहकों के पास कई कम मात्रा वाले SKU हो सकते हैं।

बड़ी मात्रा में समान पैलेट वाले ग्राहकों के लिए, उच्च -घनत्व प्रणाली अधिक उपयुक्त हो सकती है।

यही कारण है कि 3पीएल गोदाम को प्रत्येक ग्राहक के लिए एक रैक कॉन्फ़िगरेशन लागू करने के बजाय अलग से इन्वेंट्री प्रोफाइल का मूल्यांकन करना चाहिए।

अतिरिक्त मार्गदर्शन के लिए पढ़ें3पीएल वेयरहाउस के लिए पैलेट रैकिंग कैसे चुनें.

पैलेट रैक स्थानों को लेबल के साथ कैसे व्यवस्थित करें

अच्छे भौतिक संगठन को स्पष्ट स्थान पहचान द्वारा समर्थित किया जाना चाहिए।

प्रत्येक रैक स्थिति में एक तार्किक स्थान कोड होना चाहिए जो ऑपरेटरों और गोदाम प्रबंधन प्रणालियों को इसे तुरंत पहचानने की अनुमति देता है।

स्थान कोड में ये शामिल हो सकते हैं:

• गलियारा संख्या
• रैक अनुभाग
• खाड़ी संख्या
• स्तर संख्या
• पद क्रमांक

उदाहरण के लिए, एक गोदाम एक संरचना का उपयोग कर सकता है जैसे:

सटीक कोडिंग प्रणाली भिन्न हो सकती है, लेकिन विशिष्ट प्रारूप की तुलना में स्थिरता अधिक महत्वपूर्ण है।

भौतिक लेआउट को वेयरहाउस प्रबंधन प्रणाली के अनुरूप रखें

एक सुव्यवस्थित रैक लेआउट केवल तभी प्रभावी होता है जब डिजिटल इन्वेंट्री रिकॉर्ड भौतिक स्थान से मेल खाता हो।

यदि गोदाम प्रबंधन प्रणाली कहती है कि फूस एक स्थान पर है जबकि फूस भौतिक रूप से कहीं और संग्रहीत है, तो ऑपरेटर इसे खोजने में समय बर्बाद कर सकते हैं।

इसलिए, रैक स्थानों में परिवर्तन इन्वेंट्री रिकॉर्ड में परिलक्षित होना चाहिए।

यह विशेष रूप से महत्वपूर्ण है जब:

• SKU अक्सर बदलते रहते हैं
• अस्थायी भण्डारण का प्रयोग किया जाता है
• मौसमी सूची जोड़ी गई है
• उत्पाद ज़ोन के बीच चलते हैं
• नए रैक बे लगाए गए हैं

जब इन्वेंटरी की मांग बदलती है तो क्या करें

गोदाम संगठन को स्थाई नहीं माना जाना चाहिए।

एक उत्पाद जिसे आज धीमी गति से चलने वाले उत्पाद के रूप में वर्गीकृत किया गया है वह अगले वर्ष उच्च मात्रा वाला SKU बन सकता है।

इसी तरह, एक उत्पाद जो कभी प्रमुख विक्रेता था, अंततः अप्रचलित हो सकता है।

गोदाम प्रबंधकों को समय-समय पर समीक्षा करनी चाहिए:

• पैलेट आंदोलन आवृत्ति
• एसकेयू की मांग
• औसत भंडारण अवधि
• आदेश आवृत्ति
• फोर्कलिफ्ट यात्रा दूरी
• रैक अधिभोग
• अप्रयुक्त भंडारण स्थिति

जब मांग में महत्वपूर्ण परिवर्तन होता है, तो रैक स्थानों पर पुनर्विचार किया जाना चाहिए।

सामान्य पैलेट रैकिंग संगठन गलतियाँ

गलती 1: प्रत्येक SKU को वर्णानुक्रम में संग्रहित करना

वर्णमाला क्रम में संगठन सरल दिखाई दे सकता है, लेकिन यह आवश्यक रूप से उत्पाद की गति को प्रतिबिंबित नहीं करता है। एक उच्च-वॉल्यूम SKU केवल अपने नाम के कारण शिपिंग क्षेत्र से दूर स्थित हो सकता है।

गलती 2: प्रत्येक उत्पाद को समान भंडारण प्राथमिकता देना

उच्च{{0}टर्नओवर और कम{{1}टर्नओवर वाले उत्पादों की परिचालन आवश्यकताएं अलग-अलग होती हैं।

गलती 3: उच्च आवृत्ति चयन के लिए उच्च {{1} घनत्व भंडारण का उपयोग करना

अधिकतम भंडारण घनत्व पहुंच की कीमत पर प्राप्त किया जा सकता है। गहरे भण्डारण का उपयुक्त सूची से मिलान किया जाना चाहिए।

गलती 4: प्रति एसकेयू पैलेट मात्रा को नजरअंदाज करना

एक पैलेट के रूप में संग्रहीत SKU की भंडारण आवश्यकताएँ 50 पैलेट के रूप में संग्रहीत SKU से भिन्न होती हैं।

गलती 5: गोदाम को कभी भी पुनर्व्यवस्थित न करें

इन्वेंट्री मांग में परिवर्तन. एक गोदाम लेआउट जो कई साल पहले कुशल था, अब वर्तमान व्यावसायिक स्थितियों से मेल नहीं खा सकता है।

एक व्यावहारिक पैलेट रैकिंग संगठन रणनीति

कई गोदामों के लिए, निम्नलिखित प्रक्रिया एक उपयोगी प्रारंभिक बिंदु प्रदान करती है:

1. सभी SKU की सूची बनाएं.फूस के आयाम, वजन और मात्रा रिकॉर्ड करें।
2. गति को मापें.पहचानें कि कौन से SKU सबसे अधिक बार चलते हैं।
3. इन्वेंट्री को वर्गीकृत करें.उत्पादों को तेज़, मध्यम और धीमी गति से चलने वाली श्रेणियों में विभाजित करें।
4. फूस की मात्रा की जाँच करें.बड़े बैचों में संग्रहीत उत्पादों की पहचान करें।
5. रैक प्रकार का मिलान करें.इन्वेंट्री विशेषताओं के अनुसार सीधी{{0}पहुंच या उच्च-घनत्व प्रणाली का उपयोग करें।
6. स्थान निर्दिष्ट करें.उच्च प्राथमिकता वाली इन्वेंट्री को स्थान दें जहां इसे कुशलतापूर्वक एक्सेस किया जा सके।
7. फोर्कलिफ्ट यात्रा की समीक्षा करें.जांचें कि क्या लेआउट अनावश्यक हलचल पैदा करता है।
8. प्रदर्शन की निगरानी करें.मांग बदलने पर भंडारण आवंटन अपडेट करें।

यह दृष्टिकोण पैलेट रैकिंग को साधारण भंडारण उपकरण से अधिक संरचित गोदाम संगठन प्रणाली में बदल देता है।

अलग-अलग पैलेट रैकिंग सिस्टम अलग-अलग इन्वेंटरी प्रोफाइल में कैसे फिट होते हैं

प्रत्येक SKU प्रोफ़ाइल के लिए कोई एकल रैक प्रकार आदर्श नहीं है। एक गोदाम कई भंडारण विधियों को मिलाकर बेहतर समग्र प्रदर्शन प्राप्त कर सकता है।

कैसे बेहतर पैलेट संगठन गोदाम दक्षता में सुधार कर सकता है

अच्छी तरह से व्यवस्थित पैलेट रैकिंग केवल भंडारण क्षमता बढ़ाने के अलावा भी लाभ उत्पन्न कर सकती है।

• कम फोर्कलिफ्ट यात्रा दूरी
• तेज़ फूस पुनर्प्राप्ति
• बेहतर इन्वेंट्री दृश्यता
• अधिक तार्किक गोदाम यातायात
• प्रीमियम रैक पोजीशन का बेहतर उपयोग
• रिजर्व और फॉरवर्ड इन्वेंट्री का बेहतर पृथक्करण
• आसान इन्वेंट्री गिनती
• अधिक पूर्वानुमानित पुनःपूर्ति संचालन

सबसे बड़ा लाभ अक्सर प्रत्येक फूस की स्थिति को समान मानने के बजाय भंडारण स्थानों को वास्तविक मांग से मेल खाने से मिलता है।

स्पष्ट रैक लेबलिंग और तार्किक SKU ज़ोनिंग गोदाम ऑपरेटरों को पैलेट इन्वेंट्री को अधिक कुशलता से ढूंढने और फिर से भरने में मदद करते हैं।

पैलेट रैकिंग संगठन के बारे में अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

मुझे पैलेट रैकिंग में उत्पादों को कैसे व्यवस्थित करना चाहिए?

टर्नओवर, एसकेयू मात्रा, पैलेट वजन, उत्पाद परिवार और पहुंच आवश्यकताओं के अनुसार उत्पादों को वर्गीकृत करके प्रारंभ करें। तेज़ गति से चलने वाले उत्पाद आम तौर पर अधिक सुलभ स्थिति के पात्र होते हैं, जबकि धीमी गति से चलने वाले आरक्षित स्टॉक उच्च घनत्व वाले भंडारण का उपयोग कर सकते हैं।

क्या तेज़ गति से चलने वाली इन्वेंट्री को निचले रैक स्तरों पर संग्रहित किया जाना चाहिए?

यह फायदेमंद हो सकता है जब निचली स्थिति चयन सुविधा में सुधार करती है, लेकिन अंतिम स्थान को फूस के वजन, फोर्कलिफ्ट संचालन, रैक क्षमता और गोदाम के समग्र सामग्री प्रवाह पर भी विचार करना चाहिए।

क्या चयनात्मक पैलेट रैकिंग कई SKU के लिए उपयुक्त है?

हाँ। चयनात्मक पैलेट रैकिंग का उपयोग आमतौर पर तब किया जाता है जब गोदामों को कई अलग-अलग पैलेटयुक्त उत्पादों तक सीधी पहुंच की आवश्यकता होती है।

थोक इन्वेंट्री के लिए किस प्रकार की रैकिंग उपयुक्त है?

एसकेयू मात्रा, इन्वेंट्री रोटेशन, एक्सेस आवश्यकताओं और भंडारण घनत्व उद्देश्यों के आधार पर बल्क इन्वेंट्री के लिए ड्राइव इन, पुश बैक, डबल डीप और रेडियो शटल सिस्टम पर विचार किया जा सकता है।

किसी गोदाम को कितनी बार फूस के स्थानों को पुनर्गठित करना चाहिए?

कोई सार्वभौमिक कार्यक्रम नहीं है. इन्वेंटरी मूवमेंट और SKU मांग की नियमित रूप से समीक्षा की जानी चाहिए, जब उत्पाद की मांग, उत्पाद मिश्रण, या गोदाम संचालन में महत्वपूर्ण परिवर्तन होता है तो प्रमुख भंडारण परिवर्तन किए जाते हैं।

क्या एक गोदाम में विभिन्न पैलेट रैकिंग सिस्टम का उपयोग किया जा सकता है?

हाँ। चयनात्मक, पुश बैक, ड्राइव इन, पैलेट फ्लो, डबल डीप या शटल स्टोरेज का संयोजन एक प्रभावी रणनीति हो सकती है जब विभिन्न इन्वेंट्री श्रेणियों की अलग-अलग स्टोरेज आवश्यकताएं होती हैं।

अंतिम विचार

प्रभावी पैलेट रैकिंग संगठन सही इन्वेंट्री को सही भंडारण स्थान पर रखने के बारे में है।

तेज़ गति से चलने वाले उत्पादों को आम तौर पर अधिक पहुंच मिलनी चाहिए, जबकि धीमी गति से चलने वाली और उच्च मात्रा वाली इन्वेंट्री अक्सर उच्च घनत्व वाले भंडारण से लाभान्वित हो सकती है। रैक स्थानों को निर्दिष्ट करते समय एसकेयू किस्म, फूस की मात्रा, इन्वेंट्री रोटेशन, उत्पाद वजन और फोर्कलिफ्ट यात्रा सभी पर विचार किया जाना चाहिए।

सबसे अच्छा गोदाम लेआउट शायद ही कभी एक नियम पर आधारित होता है। इन्वेंट्री विश्लेषण, रैक चयन, स्थान प्रबंधन और नियमित समीक्षा का संयोजन अधिक कुशल भंडारण वातावरण तैयार कर सकता है।

उन गोदामों के लिए जो अपने उत्पाद मिश्रण को बढ़ा रहे हैं या बदल रहे हैं, एक लचीली पैलेट रैकिंग प्रणाली भी मांग में बदलाव के रूप में भंडारण क्षेत्रों को समायोजित करना आसान बनाती है।

क्या आपको अपने पैलेट रैकिंग लेआउट को अनुकूलित करने में सहायता की आवश्यकता है?

जिंहुई रैक विनिर्माण गोदामों, वितरण केंद्रों, 3PL सुविधाओं, औद्योगिक गोदामों और अन्य फूस भंडारण अनुप्रयोगों के लिए अनुकूलित फूस रैकिंग समाधान प्रदान करता है।

हमारी टीम आपके ऑपरेशन के लिए उपयुक्त भंडारण समाधान विकसित करने के लिए आपके गोदाम के आयाम, पैलेट विनिर्देश, एसकेयू मात्रा, इन्वेंट्री टर्नओवर, फोर्कलिफ्ट आवश्यकताएं और आवश्यक पैलेट स्थिति का मूल्यांकन कर सकती है।

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