पैलेट रैकिंग वेयरहाउस में फोर्कलिफ्ट यात्रा दूरी को कैसे कम करें

पैलेट रैकिंग वेयरहाउस में फोर्कलिफ्ट यात्रा दूरी क्यों मायने रखती है

गोदाम उत्पादकता में फोर्कलिफ्ट यात्रा दूरी एक महत्वपूर्ण लेकिन अक्सर नजरअंदाज किया जाने वाला कारक है। एक गोदाम में पर्याप्त फूस की स्थिति और एक सुव्यवस्थित फूस रैकिंग प्रणाली हो सकती है, फिर भी ऑपरेटर प्राप्त करने, भंडारण, चुनने, स्टेजिंग और शिपिंग क्षेत्रों के बीच यात्रा करने में महत्वपूर्ण समय व्यतीत कर सकते हैं।

अनावश्यक फोर्कलिफ्ट यात्रा को कम करने का मतलब केवल गलियारे को छोटा करना नहीं है। लक्ष्य एक गोदाम प्रवाह बनाना है जिसमें बार-बार स्थानांतरित होने वाले पैलेट व्यावहारिक स्थानों में संग्रहीत होते हैं, रैक पंक्तियाँ कुशल आंदोलन का समर्थन करती हैं, और फोर्कलिफ्ट उत्पादक कार्य के बिना यात्रा करने में कम समय बिताते हैं।

इसलिए एक व्यावहारिक गोदाम अनुकूलन रणनीति पर विचार करना चाहिएरैक लेआउट, SKU आंदोलन आवृत्ति, भंडारण क्षेत्र, क्रॉस गलियारे, स्टेजिंग स्थान, फोर्कलिफ्ट मार्ग और इन्वेंट्री प्रवाह एक साथ.

अत्यधिक फोर्कलिफ्ट यात्रा का क्या कारण है?

लंबी फोर्कलिफ्ट यात्रा दूरी आमतौर पर एक ही समस्या के बजाय भंडारण और परिचालन निर्णयों के संयोजन के कारण होती है।

• तेज़ गति से चलने वाले पैलेट्स को पिकिंग या शिपिंग क्षेत्रों से दूर संग्रहीत किया जाता है।
• बार-बार एक्सेस किए गए SKU बहुत सारे वेयरहाउस ज़ोन में वितरित किए जाते हैं।
• प्राप्ति और भंडारण क्षेत्र वास्तविक सामग्री प्रवाह पर विचार किए बिना तैनात किए जाते हैं।
• फोर्कलिफ्टों को अक्सर उपयोग किए जाने वाले रैक गलियारों तक पहुंचने के लिए लंबी दूरी तय करनी पड़ती है।
• क्रॉस-गलियारे के स्थान वास्तविक गति पैटर्न से मेल नहीं खाते हैं।
• स्टेजिंग क्षेत्र रैक या शिपिंग डॉक से बहुत दूर स्थित हैं।
• भंडारण स्थान पैलेट आंदोलन आवृत्ति पर विचार किए बिना आवंटित किए जाते हैं।
• फोर्कलिफ्ट मार्ग बार-बार भीड़भाड़ या खराब स्थिति वाले स्टेजिंग स्टॉक के कारण बाधित होते हैं।
• वेयरहाउस लेआउट परिवर्तन SKU मांग में परिवर्तन के अनुरूप नहीं हैं।

रैक प्रणाली को बदलने से पहले, गोदाम प्रबंधकों को यह पहचानना चाहिए कि फोर्कलिफ्ट वास्तव में अपना समय कहाँ बिताते हैं और कौन सी गतिविधियाँ सबसे अधिक बार होती हैं।

फोर्कलिफ्ट यात्रा दूरी कैसे मापें

पहला कदम आधार रेखा स्थापित करना है।

अकेले गोदाम तल योजना से फोर्कलिफ्ट आंदोलन का अनुमान लगाने के बजाय, सामान्य परिचालन अवधि में प्रतिनिधि सामग्री आंदोलनों को रिकॉर्ड करें। उपयोगी डेटा में प्रारंभिक बिंदु, गंतव्य, फूस की मात्रा, आंदोलन आवृत्ति और अनुमानित मार्ग शामिल हैं।

वर्तमान लेआउट और प्रस्तावित लेआउट के बीच एक सरल तुलना यह दिखा सकती है कि क्या बदलाव से अनावश्यक हलचल कम होने की संभावना है।

रैक स्थानों को बेहतर बनाने के लिए SKU मूवमेंट फ़्रीक्वेंसी का उपयोग करें

भंडारण स्थानों की योजना बनाते समय प्रत्येक फूस के साथ समान व्यवहार नहीं किया जाना चाहिए।

जिन उत्पादों को बार-बार ले जाया जाता है, वे आमतौर पर लंबे समय तक भंडारण में रहने वाले उत्पादों की तुलना में अधिक सुलभ भंडारण स्थिति के पात्र होते हैं। वेग आधारित स्लॉटिंग और एबीसी वर्गीकरण के पीछे यह मूल सिद्धांत है।

पैलेट रैकिंग गोदाम के लिए, व्यावहारिक दृष्टिकोण उत्पादों को आंदोलन समूहों में विभाजित करना है:

इस दृष्टिकोण का मतलब यह नहीं है कि हर तेज गति से चलने वाले SKU को सीधे शिपिंग डॉक के बगल में रखा जाना चाहिए। उपलब्ध भंडारण क्षमता, उत्पाद आयाम, पुनःपूर्ति आवश्यकताएं, फोर्कलिफ्ट प्रकार, सुरक्षा मंजूरी और वास्तविक ऑर्डर पैटर्न पर भी विचार किया जाना चाहिए।

उत्पाद संचलन के आसपास पैलेट रैकिंग को व्यवस्थित करने के बारे में अधिक जानकारी के लिए, SKU और इन्वेंटरी टर्नओवर द्वारा पैलेट रैकिंग को व्यवस्थित करने का तरीका देखें।

वास्तविक सामग्री प्रवाह का समर्थन करने के लिए पैलेट रैक की स्थिति बनाएं

रैक ओरिएंटेशन को गोदाम के माध्यम से पैलेटों की आवाजाही के तरीके का समर्थन करना चाहिए।

एक सामान्य गलती मुख्य रूप से उपलब्ध फर्श आयामों के आसपास रैक पंक्तियों को डिजाइन करना है और फिर फोर्कलिफ्ट ऑपरेटरों से परिणामी यात्रा पैटर्न के अनुकूल होने की अपेक्षा करना है।

प्रमुख सामग्री प्रवाह से शुरुआत करना एक बेहतर तरीका है:

1. प्राप्त
2. निरीक्षण या मंचन
3. जेल भेजना
4. आरक्षित भंडारण
5. चुनना या पुनर्प्राप्त करना
6. ऑर्डर स्टेजिंग
7. शिपिंग

रैक लेआउट को अनावश्यक बैकट्रैकिंग बनाए बिना इन क्षेत्रों के बीच व्यावहारिक कनेक्शन प्रदान करना चाहिए।

बड़ी संख्या में फूस की आवाजाही को संभालने वाले गोदामों के लिए, बार-बार यात्रा में छोटे सुधार भी कई पारियों में महत्वपूर्ण हो सकते हैं।

अनावश्यक क्रॉस कम करें{{0}वेयरहाउस यात्रा

फोर्कलिफ्ट यात्रा को कम करने का एक प्रभावी तरीका बार-बार दोहराए जाने वाले कार्यों के लिए पूरे गोदाम में फोर्कलिफ्ट भेजने से बचना है।

उदाहरण के लिए, यदि तेजी से चलने वाले पैलेटों के एक समूह को लगातार गोदाम के पीछे से पुनर्प्राप्त किया जाता है और सामने के शिपिंग स्टेजिंग क्षेत्र में पहुंचाया जाता है, तो मार्ग की समीक्षा की जानी चाहिए।

संभावित सुधारों में शामिल हो सकते हैं:

• बार-बार स्थानांतरित की गई इन्वेंट्री को प्राथमिक वर्कफ़्लो के करीब स्थानांतरित करना।
• विभिन्न उत्पाद संचलन स्तरों के लिए तार्किक भंडारण क्षेत्र बनाना।
• उच्च -यातायात रैक गलियारों के बीच कनेक्शन में सुधार।
• अनावश्यक पीछे हटने को कम करना.
• स्टेजिंग क्षेत्रों को उन गतिविधियों के करीब रखना जिनका वे समर्थन करते हैं।

इसका उद्देश्य केवल हर मार्ग की भौतिक दूरी को कम करना नहीं है। उद्देश्य कम करना हैबार-बार गैर--मूल्य-वर्धित यात्रासुरक्षित फोर्कलिफ्ट पहुंच बनाए रखते हुए।

क्रॉस ऐलिस का सावधानी से उपयोग करें

क्रॉस गलियारे रैक गलियारों के बीच वैकल्पिक मार्ग प्रदान कर सकते हैं, लेकिन अधिक क्रॉस गलियारे जोड़ने से गोदाम की दक्षता में स्वचालित रूप से सुधार नहीं होता है।

बहुत कम क्रॉस गलियारे दिशा बदलने से पहले फोर्कलिफ्ट को रैक ब्लॉक के अंत तक यात्रा करने के लिए मजबूर कर सकते हैं। बहुत अधिक उपलब्ध भंडारण स्थिति को कम कर सकते हैं या उपयोगी रैक चेहरों को बाधित कर सकते हैं।

सही व्यवस्था यातायात पैटर्न, रैक ओरिएंटेशन, फोर्कलिफ्ट विशेषताओं, गोदाम आयाम और परिचालन आवश्यकताओं पर निर्भर करती है।

क्रॉस{{0}गलियारे वाले स्थानों की समीक्षा करते समय, पूछें:

• फोर्कलिफ्ट सबसे अधिक बार दिशा कहाँ बदलती हैं?
• किस रैक गलियारे पर सबसे अधिक यातायात है?
• क्या फोर्कलिफ्ट बार-बार केवल घूमने के लिए रैक ब्लॉक के अंत तक यात्रा कर रहे हैं?
• क्या क्रॉस आइल वास्तव में यात्रा को कम करता है, या इससे भीड़भाड़ पैदा होती है?
• क्या प्रस्तावित मार्ग परिचालन उपकरण के लिए पर्याप्त निकासी बनाए रखेगा?

गलियारे की योजना की विस्तृत चर्चा के लिए देखेंवेयरहाउस गलियारे की चौड़ाई पैलेट रैकिंग क्षमता और फोर्कलिफ्ट पहुंच को कैसे प्रभावित करती है.

तेज़ी से चलें-पैलेटों को ले जाना सुलभ

पहुंच केवल क्षैतिज दूरी से निर्धारित नहीं होती।

उच्च रैक स्तर पर संग्रहीत फूस को अधिक सुलभ स्थान पर संग्रहीत फूस की तुलना में अतिरिक्त फोर्कलिफ्ट यात्रा, उठाने का समय, स्थिति और पुनर्प्राप्ति प्रयास की आवश्यकता हो सकती है।

उच्च-आवृत्ति सूची के लिए, संपूर्ण पुनर्प्राप्ति प्रक्रिया पर विचार करें:

• मुख्य परिचालन क्षेत्र से दूरी
• रैक गलियारे की पहुंच
• आवश्यक उठाने की ऊंचाई
• फोर्कलिफ्ट स्थिति आवश्यकताएँ
• संभावित भीड़भाड़
• पुनःपूर्ति आवृत्ति
• अन्य गोदाम गतिविधियों के साथ सहभागिता

यही कारण है कि वेयरहाउस स्लॉटिंग में दोनों पर विचार करना चाहिएजहां एक फूस संग्रहीत हैऔरइसे कितनी बार एक्सेस किया जाता है.

जहां संभव हो भंडारण प्रवाह को स्टेजिंग प्रवाह से अलग करें

स्टेजिंग क्षेत्र फोर्कलिफ्ट यात्रा का एक छिपा हुआ स्रोत बन सकते हैं।

यदि शिपिंग तक पहुंचने से पहले पैलेट बार-बार रैक और अस्थायी स्टेजिंग स्थानों के बीच चलते हैं, तो फोर्कलिफ्ट एक कुशल आंदोलन के बजाय कई छोटी यात्राएं कर सकते हैं।

समीक्षा करें कि क्या स्टेजिंग क्षेत्र इनके सापेक्ष तार्किक रूप से स्थित हैं:

• गोदी प्राप्त करना
• शिपिंग गोदी
• उच्च-आवृत्ति रैक क्षेत्र
• आदेश समेकन क्षेत्र
• निरीक्षण क्षेत्र
• लोड हो रहे क्षेत्र

जहां संचालनात्मक रूप से व्यावहारिक है, स्टेजिंग को मुख्य गोदाम प्रवाह का समर्थन करना चाहिए न कि फोर्कलिफ्टों को सक्रिय भंडारण क्षेत्रों को अनावश्यक रूप से पार करने के लिए मजबूर करना चाहिए।

रैक पंक्तियों की योजना बनाते समय फोर्कलिफ्ट यातायात पर विचार करें

गोदाम में उपयोग किए जाने वाले वास्तविक सामग्री प्रबंधन उपकरण के आसपास एक रैक लेआउट डिज़ाइन किया जाना चाहिए।

विभिन्न फोर्कलिफ्ट प्रकारों की अलग-अलग मोड़ आवश्यकताएं, परिचालन विशेषताएं और गलियारे की आवश्यकताएं होती हैं। इसलिए, एक बार जब अंतरिक्ष में फोर्कलिफ्ट का संचालन शुरू हो जाता है, तो ड्राइंग पर कुशल दिखाई देने वाली रैक पंक्तियाँ कुशलता से काम नहीं कर सकती हैं।

रैक लेआउट की समीक्षा करते समय, विचार करें:

केवल यात्रा की दूरी कम करने के लिए गलियारे की चौड़ाई कम न करें

असुरक्षित या अनुपयुक्त परिचालन गलियारे बनाकर फोर्कलिफ्ट यात्रा दूरी को कम करना कभी भी हासिल नहीं किया जाना चाहिए।

एक संकीर्ण गलियारा भंडारण घनत्व को बढ़ा सकता है, लेकिन यह फोर्कलिफ्ट गतिशीलता, उपकरण चयन, ऑपरेटर दृश्यता और परिचालन दक्षता को भी प्रभावित कर सकता है।

सही गलियारे की व्यवस्था वास्तविक फोर्कलिफ्ट और रैक कॉन्फ़िगरेशन से निर्धारित की जानी चाहिए न कि "संकीर्ण गलियारे हमेशा बेहतर होते हैं" जैसे सरल नियम से।

इसलिए गलियारे की चौड़ाई, रैक क्षमता और फोर्कलिफ्ट पहुंच के बीच संबंध का मूल्यांकन संपूर्ण गोदाम डिजाइन के हिस्से के रूप में किया जाना चाहिए।

पैलेट रैक लेआउट और स्लॉटिंग एक साथ कैसे काम करते हैं

रैक लेआउट और इन्वेंट्री स्लॉटिंग को अलग-अलग निर्णय नहीं माना जाना चाहिए।

एक गोदाम में एक कुशल रैक लेआउट हो सकता है लेकिन खराब SKU प्लेसमेंट हो सकता है। इसके विपरीत, यदि रैक व्यवस्था अकुशल मार्ग बनाती है तो एक सुनियोजित SKU रणनीति अभी भी अत्यधिक यात्रा उत्पन्न कर सकती है।

एक व्यावहारिक अनुकूलन प्रक्रिया है:

1. वर्तमान गोदाम लेआउट को मैप करें।
2. प्राप्ति, शिपिंग, स्टेजिंग और प्राथमिक भंडारण क्षेत्रों की पहचान करें।
3. पैलेट मूवमेंट और SKU फ़्रीक्वेंसी डेटा एकत्र करें।
4. उच्च-आवृत्ति सामग्री प्रवाह की पहचान करें।
5. प्रतिनिधि फोर्कलिफ्ट यात्रा दूरी मापें।
6. गति आवृत्ति के आधार पर उत्पादों को वर्गीकृत करें।
7. वैकल्पिक रैक और भंडारण स्थानों का परीक्षण करें।
8. गलियारे तक पहुंच और फोर्कलिफ्ट गतिशीलता की जांच करें।
9. यात्रा दूरी और भंडारण क्षमता की तुलना करें।
10. परिवर्तन लागू करें और वास्तविक परिचालन परिणामों को मापें।

यह दृष्टिकोण गोदाम प्रबंधकों को कहीं और समस्याएँ पैदा करते हुए केवल एक मीट्रिक को अनुकूलित करने से रोकता है।

पूरे गोदाम के पुनर्निर्माण के बिना फोर्कलिफ्ट यात्रा को कैसे कम करें

प्रत्येक यात्रा दूरी की समस्या के लिए पूरी तरह से नए रैक लेआउट की आवश्यकता नहीं होती है।

रैक ले जाने से पहले, कम लागत वाले परिचालन सुधारों पर विचार करें:

• पुन: {{0}स्लॉट उच्च{{1}आवृत्ति SKU।
• बार-बार पुनर्प्राप्त किए गए पैलेट को मुख्य वर्कफ़्लो के करीब ले जाएं।
• खंडित इन्वेंट्री स्थानों को समेकित करें.
• स्टेजिंग क्षेत्र संगठन में सुधार करें.
• अनावश्यक अस्थायी फूस की गतिविधियों को कम करें।
• पुनःपूर्ति कार्यक्रम की समीक्षा करें.
• आवर्ती बैकट्रैकिंग मार्गों की पहचान करें।
• भंडारण असाइनमेंट को समायोजित करने के लिए वास्तविक संचलन डेटा का उपयोग करें।

नई रैकिंग प्रणाली में बड़ा निवेश करने से पहले इन परिवर्तनों का अक्सर परीक्षण किया जा सकता है।

जब एक बड़े गोदाम के पुनर्निर्देशन की आवश्यकता होती है, तो एक पूर्णगोदाम फूस रैक समाधानभंडारण क्षमता, पैलेट आयाम, फोर्कलिफ्ट पहुंच, इन्वेंट्री प्रवाह और भविष्य की परिचालन आवश्यकताओं के आसपास योजना बनाई जा सकती है।

कैसे मूल्यांकन करें कि नया लेआउट बेहतर है या नहीं

एक नए लेआउट का मूल्यांकन केवल उसके द्वारा बनाए गए पैलेट पदों की संख्या से नहीं किया जाना चाहिए।

कई व्यावहारिक संकेतकों का उपयोग करके वर्तमान ऑपरेशन के विरुद्ध प्रस्तावित लेआउट की तुलना करें।

सबसे अच्छा गोदाम लेआउट आमतौर पर सबसे छोटा सैद्धांतिक मार्ग या उच्चतम संभव भंडारण घनत्व वाला नहीं होता है। यह वह कॉन्फ़िगरेशन है जो बीच में व्यावहारिक संतुलन प्रदान करता हैभंडारण क्षमता, यात्रा दक्षता, पहुंच, सुरक्षा और परिचालन प्रवाह.

सामान्य गलतियाँ जो फोर्कलिफ्ट यात्रा को बढ़ाती हैं

1. फास्ट मूवर्स को मुख्य वर्कफ़्लो से दूर संग्रहीत करना

उच्च -आवृत्ति वाले उत्पाद दिन भर में बार-बार यात्रा उत्पन्न कर सकते हैं। इसलिए यात्रा दूरी का विश्लेषण करते समय उनके भंडारण स्थानों की समीक्षा की जानी चाहिए।

2. सामग्री प्रवाह को समझने से पहले रैक डिजाइन करना

यदि गोदाम के प्रमुख सामग्री प्रवाह को समझने से पहले रैक पंक्तियों को तैनात किया जाता है, तो फोर्कलिफ्ट को अकुशल मार्गों पर मजबूर किया जा सकता है।

3. केवल भंडारण घनत्व पर ध्यान केंद्रित करना

यदि फोर्कलिफ्टों को उन तक पहुंचने के लिए काफी दूर तक यात्रा करनी होगी तो अधिक पैलेट पोजीशन जोड़ने से गोदाम उत्पादकता में सुधार नहीं होगा।

4. स्टेजिंग मूवमेंट को नजरअंदाज करना

रैक, स्टेजिंग क्षेत्रों और शिपिंग के बीच बार-बार होने वाली गतिविधियों से पर्याप्त अतिरिक्त यात्रा हो सकती है।

5. स्लॉटिंग को कभी भी अपडेट न करें

SKU की माँग समय के साथ बदलती रहती है। एक भंडारण असाइनमेंट जो कई साल पहले कुशल था, अब वर्तमान आंदोलन पैटर्न से मेल नहीं खा सकता है।

फोर्कलिफ्ट यात्रा दूरी अनुकूलन चेकलिस्ट

• क्या वर्तमान फोर्कलिफ्ट मार्गों का दस्तावेजीकरण किया गया है?
• कौन से SKU उच्चतम पैलेट मूवमेंट आवृत्ति उत्पन्न करते हैं?
• क्या तेज़ गति से चलने वाले उत्पादों को व्यावहारिक स्थानों पर संग्रहित किया जाता है?
• क्या अक्सर उपयोग किए जाने वाले रैक गलियारे तक पहुंचना आसान है?
• क्या क्रॉस गलियारे वास्तविक यातायात पैटर्न का समर्थन करते हैं?
• क्या स्टेजिंग क्षेत्र तार्किक रूप से स्थित हैं?
• क्या फोर्कलिफ्ट बार-बार पीछे लौट रहे हैं?
• क्या रैक लेआउट उपयोग किए जा रहे उपकरण से मेल खाता है?
• क्या रैक को हिलाए बिना पुनः स्लॉटिंग से यात्रा में सुधार होगा?
• क्या प्रस्तावित लेआउट सुरक्षित परिचालन मंजूरी बनाए रखता है?
• क्या प्रस्तावित लेआउट की तुलना वास्तविक संचलन डेटा का उपयोग करके की गई है?

फोर्कलिफ्ट यात्रा दूरी कम करने के बारे में अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

फोर्कलिफ्ट यात्रा दूरी को कम करने का सबसे अच्छा तरीका क्या है?

सबसे प्रभावी तरीका आमतौर पर बेहतर SKU स्लॉटिंग को एक रैक लेआउट के साथ जोड़ना है जो प्राप्त करने, भंडारण, चुनने, स्टेजिंग और शिपिंग के वास्तविक प्रवाह का समर्थन करता है। सही समाधान गोदाम के संचलन डेटा और परिचालन उपकरण पर निर्भर करता है।

क्या तेज़ गति से चलने वाले पैलेट्स को हमेशा शिपिंग डॉक के पास संग्रहित किया जाना चाहिए?

आवश्यक रूप से नहीं। तेजी से बढ़ने वाले उत्पादों को आम तौर पर सुलभ स्थानों से लाभ होता है, लेकिन प्रवाह, पुनःपूर्ति, उत्पाद आयाम, ऑर्डर पैटर्न, भीड़ और उपलब्ध भंडारण क्षमता प्राप्त करने पर भी विचार किया जाना चाहिए।

क्या SKU स्थान बदलने से रैक को हिलाए बिना फोर्कलिफ्ट यात्रा कम हो सकती है?

हाँ। जब उच्च आवृत्ति वाले उत्पादों को वर्तमान में अकुशल स्थानों पर संग्रहित किया जाता है, तो री{1}स्लॉटिंग इन्वेंट्री बार-बार होने वाली यात्रा को कम कर सकती है। बड़े रैक लेआउट परिवर्तन पर विचार करने से पहले यह एक उपयोगी पहला कदम हो सकता है।

क्या उच्च-घनत्व वाला रैक लेआउट हमेशा गोदाम की लागत को कम करता है?

नहीं, उच्च भंडारण घनत्व फूस की क्षमता को बढ़ा सकता है, लेकिन अगर यह यात्रा के समय, भीड़भाड़, या हैंडलिंग जटिलता को महत्वपूर्ण रूप से बढ़ाता है, तो समग्र परिचालन परिणाम में सुधार नहीं हो सकता है।

वेयरहाउस स्लॉटिंग की कितनी बार समीक्षा की जानी चाहिए?

ऐसा कोई एक शेड्यूल नहीं है जो हर गोदाम के लिए उपयुक्त हो। स्लॉटिंग की समीक्षा तब की जानी चाहिए जब SKU की मांग, ऑर्डर प्रोफाइल, मौसमी पैटर्न, भंडारण आवश्यकताएं, या वेयरहाउस प्रक्रियाएं महत्वपूर्ण रूप से बदल जाती हैं।

अंतिम विचार

फोर्कलिफ्ट यात्रा दूरी को कम करना केवल गोदाम को छोटा करने या गलियारे की लंबाई कम करने का मामला नहीं है। यह सही उत्पादों को सही स्थानों पर रखने और एक रैक लेआउट बनाने के बारे में है जो माल की वास्तविक आवाजाही का समर्थन करता है।

वास्तविक गतिविधि डेटा से प्रारंभ करें, उच्च आवृत्ति यात्रा की पहचान करें, SKU स्थानों की समीक्षा करें, रैक ओरिएंटेशन और क्रॉस ऐलिस का मूल्यांकन करें, और भंडारण क्षमता और सुरक्षा आवश्यकताओं के साथ परिणामों की तुलना करें।

नए पैलेट रैकिंग सिस्टम की योजना बनाने वाले या मौजूदा लेआउट में सुधार करने वाले गोदामों के लिए, जिंहुई रैक पैलेट आयामों, भंडारण आवश्यकताओं, रैक कॉन्फ़िगरेशन, फोर्कलिफ्ट पहुंच और समग्र गोदाम प्रवाह का मूल्यांकन करने में मदद कर सकता है।

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